（生产管理知识）玉米淀粉生产工艺操作指导书

⑶汽包升压时，密切注意汽包压力升高数值，如发现有泄露点，应立即关闭进汽总阀门。

⑷汽包工作压力必须在规定范围之内。

⑸定期由专业人员手动检查安全阀的灵活性。

⑹停止供汽时，关闭设备供汽阀门，然后关闭汽包供汽总门，慢慢打开汽包及管道疏水阀，将水排尽，检查蒸汽阀门是否关严。

⑺汽包及分汽包管路出现异常现象危及生产安全时，应立即关闭相应供汽阀门，对相应设备采取紧急停汽措施。

⑻对不利于压力容器安全运行的违章指挥，操作人员拒绝执行。

⑼对锈死阀门不易开动时，禁止用大管钳扳动阀门手柄。

⑽操作人员对阀门丝杠定期润滑，保持各附件的灵活性。

⑾在汽包和分汽管路上进行检修工作，必须由安全办公室的许可，并在安全员监督下进行。

⑿汽包及管路上检修前，不准在有压力下工作，必须将检修的一段与其他部分可靠地割断，疏水阀必须打开，放去内部的水汽，在相应阀门上挂上警示牌。

⒀检修时，拧松阀门或法兰螺丝时，必须先把法兰盘上离身体远的一半螺丝松开，再略松近身体一半的螺丝，使存留的汽水从对面缝隙排出。在紧固螺丝时，不要紧的过牢，紧固要均匀。

⒁带压阀门紧盘根时，必须经安全员的批准，并在安全员的指导和监护下由对此工作熟悉的人员操作。

4、液体二氧化硫的使用安全

（1）二氧化硫使用必须由专人操作，操作人员要经过安全培训，熟悉二氧化硫的性质。

（2）二氧化硫钢瓶使用前必须对其质量进行检查，符合国家压力容器质量标准。

（3）二氧化硫的装卸运输必须由车间专人操作，钢瓶必须安装减震橡胶圈，禁止发生碰撞。

（4）二氧化硫使用过程中要及时对钢瓶和管路进行检查，如发现有二氧化硫泄露现象，应立即关闭钢瓶总阀，疏散附近人员，加强室内通风，对泄露部位及时处理，必要时用大量清水喷洒泄露区域。

（5）操作人员在使用、操作时，必须按规定戴防腐手套、防毒口罩和防护镜。

（6）二氧化硫钢瓶要定期防腐，防止暴晒。

（7）充二氧化硫必须使用专用软管，并定期更换（一般为三个月）。

（8）钢瓶内二氧化硫不能放空，必须存有一定数量的二氧化硫，防止亚硫酸倒流现象发生。

（9）二氧化硫钢瓶长时间使用后，必须按国家压力容器使用要求，由专业部门对钢瓶进行压力试验，消除不安全隐患。

（10）二氧化硫出、入库必须填写完整的登记表。

除了上述列举的安全技术措施外，还有一些是结合企业的特点应采取的安全技术措施。例如原料入机、打包过秤、成品入库等环节，体力劳动较多，劳动强度较大，容易引起工人体力的过度消耗和工伤事故的发生，因此，企业应该结合技术革新，采取一些以减轻繁重体力劳动为目的的安全技术措施。

二、安全生产的10条规定：

1、 自觉遵守制定的《安全生产制度》按工艺、设备操作规程进行操作，不违章作业，不盲目蛮干，积极提出安全建议，拒绝违章指挥，劝阻、制止违章作业。

2、 严格岗位纪律，禁止酒后上岗操作和带病上岗，未经批准不得私自串岗、换岗、替岗作业。不准无证上岗。学徒工要在师傅的指导下方可操作，非熟练操作工不准顶岗单独操作。

3、 参与生产人员不按规定穿戴劳动保护用品，不准上岗操作，不准长发外露，穿拖鞋或高跟鞋以及着奇装异服上岗作业。生产车间不准未成年人及非车间生产人员进入。

4、 任何人未经允许不得随意操作不属自己操作范围内的设备。使用不属于自己机台的工具，严禁用身体接触传动设备和传热设备，行走时要和传动设备保持相应的距离，并注意设备运转情况，防止刮伤、碰伤。化验人员取样要到指定的路线和指定的取样点取样，防止出现危险情况。

5、 分清岗位所属设备、管道、容器、阀门中的流体种类。禁止接触高压、高温管道阀门和强酸强碱的物品，生产中确认安全无误后，按要求操作。

6、 各岗位应准确判断和处理生产过程中出现的异常现象，消除事故隐患，保证设备安全运转，若发现不安全因素，及时报告，设法消除。

7、 各组电器设备应加强管理，禁止在电器上及周围存放物品，禁止出现水湿现象。电器的操作，应在有关技术人员的指导下进行，一旦发现异常现象及时报告处理。

8、 设备出现事故，在指定专业人员监护下，由维修人员快速处理，检修传动设备时配电控制柜要有专人监护，并悬挂“检修禁止合闸”标志，检修压力容器设备时必须有专人监护，检查所有阀门是否关闭，罐内是否通风，检修电器设备时必须有一名电工监护，不准单独作业，高空作业时按国家有关规定执行。

9、 保持工作环境清洁优雅，防火器材按规定摆放，正确的使用安全防护设施，不准随意动用。

10、 严格执行以上规定，对违章违纪出现的人身和设备事故，由当事人承担完全的经济责任，同时追究其领导者的责任。

三、工业卫生

根据玉米加工企业的情况，工业卫生的内容主要有以下几个方面：

⑴防止粉尘的危害粉尘长期与工人接触，对工人的气管、肺部健康都有危害。消除粉尘的办法多是采取“密闭为主，通风为辅，给合清扫”的措施。根据国家有关规定，车间每立方米空气中的含尘量不得超过10毫克的标准。

严格控制干燥车间空气中的粉尘含量，粉尘不达标时严禁明火作业。

⑵防止噪音刺激生产性噪音对工人的听觉器官有过分的刺激作用，它可以引起工人听觉衰退和职业性耳聋。根据有关规定，生产性噪音的强度不允许超过下列限度：

800赫兹以上的高频噪音75～85分贝；

300～800赫兹的中频器械音85～90分贝；

300赫兹以下的低频噪音90～100分贝。

在消除或降低噪音的措施方面，治本的办法是消除或减弱噪音源；治标的办法如安装隔音、吸音或消音的设备。

第二章制酸、浸泡系统自控连锁流程

一、工艺简述

浸泡工序主要接收净化后玉米,用亚硫酸进行浸泡,通过亚硫酸和乳酸的作用,软化玉米颗粒,破坏胚体细胞的蛋白质网,溶解玉米颗粒中的部分可溶性物质,提高破碎分离效果,并为浸泡液蒸发工序送去稀浸泡液,以提高产品收率。浸泡效果的好坏直接影响下道工序的运行和各种产品质量。因此、浸泡工序是湿磨工艺准备工作中非常重要的部分。

亚硫酸采用二氧化硫与生产工艺水混合制取，二氧化硫含量约0.2%（根据玉米水分、品质调整）。

二、亚硫酸制取

亚硫酸储罐加足定量工艺水，开启制酸泵是其循环，开启亚硫酸罐阀门，每百吨工艺水加入二氧化硫液体200公斤，经1小时制酸泵循环后检测二氧化硫含量，含量偏差不大于0.02%，偏差过量可加酸、加水调整。

三、玉米上料

1、检查各设备及仪表的运转正常。

2、检查冷凝水罐的水量、水温（高于60度），低于此文档可开启蒸汽升温。

3、按玉米上料自控程序进行（附浸泡系统自控连锁方案）

V201-1_V201-7(西侧)为一组V201-8_V20114(东侧)为一组

各阀根据导罐情况控制导管各阀.

四、浸泡运行

1、随时观察浸泡罐液位，应超过玉米50cm，并保证浸泡不溢流，OCC注意观察浸泡罐液位及温度。

2、当前一罐加酸完成，开始向下一罐加新酸，前罐出浆时，为防止浸泡罐溢流，可暂停加新酸，OCC注意调整，在浸泡罐不溢流的情况下，可继续加新酸。

3、出浆时，罐自身循环阀，温度控制阀关闭，排放浆时，停14.02泵，为了将浸泡液排净，可再次启动1402打出残浆至下一罐。

4、本工序工艺参数：

浸泡温度：50±1℃老酸酸度：0.7—1.0%

每罐加酸量：420—480m3浸泡罐超过玉米50cm

五、停车

1、正常停车

1.1、计划长时间停车，计划停车前54小时，停止向浸泡罐加料。

1.2、停车后彻底清洗浸泡罐，预防杂菌生长。

1.3、在破碎工序开车前54小时，必须向浸泡罐加料。

2、紧急停车：当出现不可预见的停车，且时间在2天以内时，停车期间要重新向浆罐加新酸，并保证工艺温度。

六、常见故障处理

1、浸泡罐溢流：

原因：前一罐出浆快，自动阀跟踪慢。

处理：减少前一罐出浆量，手动将溢流罐出浆阀100%打开，正常后恢复自动，通知仪表检查自动阀。

2、浸泡罐温度低于设定值，且温度上升幅度慢：

原因：冷凝水排放量小或蒸汽压力低。

处理：打开冷凝水排放阀，就地排放正常后关闭或提高蒸汽压力。

3、浸泡液中有玉米：

原因：筛管损坏。处理：空罐时，维修处理筛管。

使用液体SO2注意事项：

①使用液体SO2制取亚硫酸时：液体SO2是SO2气体经加压降温生成的。其生产一是硫酸生产过程的副产品，二是专业生产。由于硫酸厂产的纯度不如纯氧法生产的纯度高，所以用纯氧法生产的SO2浸泡玉米安全可靠。

液体SO2用压力罐装存。当打开罐阀门时，由于罐内压力大于常压，所以就会有SO2气体放出。将它引入水中，就变成亚硫酸水。溶解度随温度升高而降低，由于SO2气体液化受温度的影响，所以在冬季严冷时，SO2罐放出SO2气的压力较低，一般需采取保温措施。

②SO2属剧毒气体，所以不能产生泄漏，要定点安全储存。

③要使罐内存在一定的余压，防止水倒入罐内。如果罐内真空度过高，液体在大气压作用下，容易引入罐内。罐内引入水后，再次装入SO2后，便在罐内生成部分亚硫酸同时产生大量热，使液体SO2温度升高、体积膨胀导致罐内压力升高而产生危险；同时酸水将对罐壁产生腐蚀。一旦出现类似情况，应立即将此罐运至专业单位将SO2排出，此时罐体报废。在使用中排汽管上应安装压力表和止回阀。

其次是，运输时要注意安全。

第三章玉米破碎及胚芽分离工序作业指导书

1、工艺简述

玉米破碎的目的是为了分离胚芽及纤维，破碎分为两步，第一步为粗磨,采用圆盘凸齿磨，两级破碎粗磨后形成的悬浮液,通过脱胚旋流器除去胚芽，胚芽送到胚芽洗涤，脱水干燥系统。脱胚后的纤维，淀粉和麸质的混合物进入精磨，实现第二步细磨，使淀粉最大限度地脱离出来，细磨后物料通过纤维洗涤工序，进一步将淀粉分离出来。

1、 工艺流程图

2、 设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称与位号对照表

名称位号

湿玉米贮罐V101

一级破碎磨M101

一级破碎磨后暂存罐V102

一级破碎磨后搅拌器

一级胚芽旋流泵P101

一级胚芽旋流器X102

二破前暂存罐V103

二破前暂存罐搅拌

二破前提浆泵P102

二破前提浆筛X103

二级破碎磨M102

二级破碎磨后暂存罐V104

二级破碎磨后罐搅拌

二级胚芽旋流泵P103

二级胚芽旋流器X104

精磨前暂存罐V105

精磨前罐搅拌器

精磨前提浆泵P104

精磨前曲筛X105

针式冲击磨M103

精磨后储存罐V106

精磨后罐搅拌器

纤维洗涤槽V107

胚芽洗涤筛X110

3.2阀门名称与位号对照表

名称位号

二楼；

湿玉米下料自动阀气动调节IV101-1至4

一级破碎磨下料冲洗水阀门3002/3007

一级破碎磨后取样口3008-3013

二级破碎下料冲洗水阀门

二级破碎后取样口

针磨油泵冷却水阀门

胚芽重力筛洗水阀门，气动调节CV101-1至4

针磨消音水气动开关阀门气动开关HV105-1至5

一楼；

一级破碎磨后暂存罐补水阀气动调节DV101

二级破碎前暂存罐补水阀3015

二级破碎后暂存罐补水阀、

精磨前暂存罐补水阀门、

精磨后暂存罐补水阀门、

3、 开车准备；

4.1、检查各项物料输送泵,电机运转方向正确,设备运转正常,轴承润滑良好。

4.2、检查各项暂存罐搅拌器,电机运转方向正确,设备运转正常,轴承润滑良好,螺栓牢靠紧固。

4.3、向一破后，二破前，二破后暂存罐加工艺水至液位达20%,当一破后，二破前，二破后暂存罐液位超过搅拌器的搅拌桨时,起动暂存罐搅拌电机。

4.4、一二级破碎磨，针式冲机磨等设备部分见单机作业指导书。

4.5、检查浸后玉米储槽料位供应充足,纤维,胚芽,分离机系统准备好接收物料,检查澄清水罐，工艺水供应充足。

５、开车；

开车准备工作结束后，通过ＯＣＣ，当胚芽及纤维干燥系统预热到预定温度，且纤维及胚芽洗涤脱水工序已开车时，ＯＣＣ通知现场开车。

5.1、按单机作业指导书起动一级破碎磨，二级破碎磨。

5.2、启动针式冲击磨，见作业指导书,OCC启动冷却水泵确保各泵冷却水回水管路有回水，启动澄清水泵。

5.3、打开一级破碎磨下料水阀门，一级破碎磨湿玉米储罐玉米下料阀,向一级破碎磨给料。

5.4、当一破后暂存罐液位超过搅拌桨时,启动一破后暂存罐搅拌电机,按单机作业指导书启动胚芽挤干机。

5.5、启动一级胚芽旋流泵打开一级胚芽旋器进料阀,逐个打开胚芽旋流器的底流和溢流阀门并让中控室打开胚芽重力筛胚芽洗水。

5.6、当二破前暂存罐液位超过二前破暂存罐搅拌桨时,启动二破前暂存罐搅拌电机。

5.8、当二破前暂存罐液位达到50%时,启动二破前提浆泵并打开二破前提浆筛进料阀门。

5.9、当二破后暂存罐液位达到二破后暂存搅拌叶时启动二破后暂存搅拌电机。

当二破后暂存罐液位达到50%时启动二级胚芽旋流泵、并打开旋流器进料阀门、打开底流与溢流阀门调好胚芽旋流管底流不含胚芽和液位平衡！

当精磨前暂存罐液位达到精磨前暂存搅拌叶时启动精磨前暂存搅拌电机。

当精磨前暂存罐液位达到30%时启动针磨提浆进料泵，同时通知中控室关闭针磨消音水，打开针磨提浆筛进料阀门。

6、运行

6.1、经常寻视设备运行情况,注意设备振动及电机轴承温度,泵密封水压力正常。

6.2、疏通二破前提浆筛和针磨前提浆筛喷嘴时,要注意不要把工具,螺栓等掉入二级破碎磨和针式冲击磨中。

6.3、运行期间每班至少冲洗胚芽重力筛、二破前提浆筛,针磨提浆筛两次。

6.4、监测一破后暂存罐、二破后暂存罐浓度,调节好胚芽洗涤滤液和挤干机回水到二破前暂存罐和二破后暂存罐管线平衡阀开度。

6.5、本工序工艺控制参数

6.5.1、一级破碎磨和二级破碎磨额定电流165A。

6.5.2、针式冲击磨额定电流408A。

6.5.3、

6.5.4、

一二级胚芽旋流器进料压力0.5—0.65Mpa。

6.5.5、二破前提浆、针磨前提浆曲筛压力0、4Mpa。

6.5.6、一破后暂存罐浓度8—10波美。

6.5.7、二破前暂存罐浓度7.5—8.5波美。

6.5.8、二破后暂存罐浓度8—9波美。

6.5.9、针式冲击磨润滑油位在视镜2/3以上。

6.6、中间体检测

6.7、做好操作记录,记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、关闭湿玉米储槽底流闸板阀,停止一级破碎磨,停止一级破碎磨下料冲洗水。

7.1.2、OCC将各暂存罐液位拉平,使各暂存罐液位平衡地下降,当各暂存罐液位降至暂存罐搅拌桨时,停搅拌电机。

7.1.3、当一破暂存罐、二破前暂存罐、液位打空后,停一级提胚泵、停胚芽冲洗水、停二破前提浆泵停二破冲洗水。

7.1.4、按单机作业指导书停二级破碎磨和胚芽挤干机。

7.1.5、等二破后储罐降至二破后储罐搅拌浆时,停二破后储罐搅拌电机,当二破后储罐液位打空后,停二级提胚泵。

7.1.6、当针磨前罐液位降至针磨前暂存罐搅拌桨时,停针磨前暂存罐搅拌电机。

7.1.7、当针磨罐液位打空后,停针磨前罐物料泵,停针磨主电机。

7.1.8、破碎工段停车后,胚芽重力筛，二破前提浆筛、针磨前提浆筛前后要彻底冲洗干净,必要时筛面进行碱洗。

7.2、紧急停车

当发生故障,需紧急停车,立即停止破碎,关闭湿玉米储槽下一破进料闸板阀,并让中控室关闭侵泡罐下料阀门然后查明原因及时处理。

7.3、常见故障及处理

主要单机作业指导书

8.1、凸齿磨(以及2破碎磨、二级破碎磨)

8.1.1、工作原理

凸齿磨是利用动、静磨盘的凸齿在相对运动时，形成的剪切力的作用，在动、静盘的缝隙向外运动，在运动过程中，物料在动、静盘及凸齿的剪切、挤压、搓撕作用下，物料被破碎，破碎的效果通过调节动、静盘的间隙。两盘间隙大，破碎后粒度大，反之则小。

9.1.2、开车准备

9.1.2.1、检查磨盘内应无异物,设备运转应正常,轴承润滑良好。

9.1.2.2、阀门位置

湿玉米储槽下玉米阀门【气动调节IV101】关闭

一级破碎磨下料冲洗水阀门【手动】关闭

9.1.2.3、检查轴承润滑情况,程序如下:起动电机,运转1小时后,检查轴承温度,若超过70℃检查轴承润滑,停电机。

9.1.3、开车

9.1.3.1、起动电机。

9.1.3.2、通过转动手轮来调整零点,首先,顺时针旋转,直到旋紧,这时可听到铃声,若旋转过头,应立即向回转(即逆时针方向)。

9.1.3.3、调节磨盘间距，。

9.1.3.4、打开一级破碎磨下料冲洗水和二级破碎磨下料冲洗水阀)，调节工艺水量使玉米顺利通过磨即可。

9.1.3.5、逐渐打开湿玉米储罐下料阀（一级破碎磨进料阀）并调节破碎量。

9.1.4.1、经常检查磨有无异常声音及轴承温度。

9.1.4.2、经常检查磨的输出功率，不应超过额定功率。

9.1.4.3、经常检查破碎效果，适当调节磨盘间隙及工艺水量。磨盘间隙依靠手轮调节，顺时针调节间隙减小，逆时针调节，则间隙增大。

9.1.4.4、工艺控制参数

一级破碎磨破碎后物料整粒≤2%。

二级破碎磨破碎后物料无整粒。

9.1.5、停车

9.1.5.1、正常停车

关闭湿玉米储罐下一级破碎磨进料阀，当磨内无物料后停一级破碎磨工艺洗水阀停止一破电机，二破前暂存罐无液位后关闭二破前提浆进料泵、当磨内无物料后关闭二级破碎磨洗水阀停止二破电机。

9.1.5.2、紧急停车

当磨发生故障需要紧急停车时,立即停止进料,关闭电机,然后查明原因进行处理。

9.1.6、常见故障原因及处理

9.1.7、设备保养

9.1.7.1、每季度更换一次润滑油。

9.1.7.2、定期更换磨盘。

9.1.7.3、对磨损较严重的零件或损坏的零件及时更换,不得带病运转。

9.2、离心冲击式精磨

9.2.1、工作原理

冲击磨又称针磨,它是依靠强大的离心力冲击破碎的物料、自进料口进入高速旋转的动盘中心,在离心力作用下,撞击动针后,又甩向定针,如此,物料经过动定针往复碰撞而被震碎,由下面的锥形漏斗排出。

9.2.2开车准备

9.2.2.1、检查电机运转方向应正确,设备运转正常,转子应用手即可自动旋转,磨腔内应无物料。

9.2.2.2、检查润滑油液位应在最低液位线以上。

9.2.2.3、检查润滑油泵运行是否正常、润滑回油管路内是否有回油。

9.2.2.4、油控制钮擦拭干净,清理磨上工具或杂物。

9.2.2.5、检查全部零件无松动,油位控制开关,压缩空气压力开关,震动开关,热保护应正常。

9.2.2.6、开车。

9.2.3 、启动润滑油泵、待润滑油回油管路有回油后打开油泵冷却水阀门。

9.2.3.1、启动针磨电机

9.2.3.2、待针磨电机电路转换后输入物料，注意辨别空载时声音，如发现声音突然变化时，要立即停磨检查。

9.2.4、运行

9.2.4.1、经常检查振动和噪音的情况,发现异常及时处理。

9.2.4.2、经常检查润滑油泵供油压力，检查回油管路是否有回油。

9.2.4.3、检查各部位应无泄露物料。

9.2.4.4、经常检查电机电流,不应超过408A。

注意:任何时候精磨空转不得超过20分钟。

9.2.5、停车

9.2.5.1、正常停车

停物料后,待磨内无物料时,停针磨主电机,打开精磨消音冲洗水阀，对磨腔进行冲洗,当电机转速降下后关闭消音冲洗水,电机停止转动后,关闭针磨润滑系统。

9.2.5.2、紧急停车

当发现异常需要紧急停车时,关闭电机后,立即停止进料,然后打开针磨消音冲洗水阀.进行冲洗,并使转子尽快停下来,待转子停止后,关闭油雾润滑系统,然后查明原因及时处理。

9.2.6、常见故障原因及处理

9.2.7、设备保养

9.2.7.1、精磨两次启车间隔不能小于1小时,空转时间不得超过20分钟。

9.2.7.2、及时对雾化器注油。

9.2.7.3、20—40天更换一次磨针。

9.3、脱胚旋流器一级提胚旋流管，二级提胚旋流管。

9.3.1、工作原理

脱胚旋流器是使胚芽和纤维分离,分离的两部分是以淀粉悬浮液和麸质水溶液排出。其原理是利用离心力使比重不同的物质组成的悬浮液得以分离。料液在压力作用下，沿切线方向进入旋流器，并在其中形面高速旋转，由于离心力的作用，比重较大的颗粒被甩至器壁，随着螺旋流下降至底部出口排出，而比重小的物料在内层随着螺旋流上升至顶部出口排出。

9.3.2、开车准备

9.3.2.1、检查所有旋流器应固定牢靠,使用的旋流器进料,顶流,底流阀打开,内部干净无积存物。

9.3.2.2、阀门位置

一级胚芽旋流管进料阀）关闭

一级胚芽旋流管底流阀）关闭

一级胚芽旋流管溢流阀）打开

二级胚芽旋流管进料阀）关闭

二级胚芽旋流管底流阀）关闭

二级胚芽旋流管溢流阀）打开

11.3.3 开车

9.3.3.1、启动一级胚芽旋流管进料泵、二级胚芽旋流管进料泵

9.3.3.2、逐渐打开进料阀即一级提胚二级提胚进料阀及一二级提胚管顶流阀部分节流。

9.3.3.3逐渐开打阀一二级提胚管底流阀门。

9.3.3.4调节一二级旋流管底流流量和一二级旋流管进料压力。

9.3.4运行

9.3.4.1

随时检查一二级旋流管进料流量，一二级旋流管底流和一二级旋流管进料压力，保证漩流管脱胚效果。

9.3.4.2

随时用手摸测旋流器温度,判断旋流器工作状态,当摸上去是热的,说明旋流器工作正常,若摸索上去是凉的,则可能堵塞,必须立即进行处理,即关闭被堵塞的旋流器的进料阀,底流阀和顶流阀,拆下耦接头并将旋流器取出清洗之。

9.3.4.3经检查旋流器工作状况,发现损坏及时更换。

9.3.5停车

9.3.5.1正常停车

当系统进料停止后,立即打开一二级旋流管底流总阀排放，处理正常后按开车程序重新起车

9.3.6常见故障原因及处理

9.3.7设备保养

定期更换旋流器,运行中调节合理进料压力,避免由于压力过高造成严重磨损。

第四章纤维分离、脱水工序作业指导书

1、工艺简述

纤维洗涤系统是一套逆流洗涤装置，共有六级洗涤单元，每个单元又包括泵槽、加料泵和压力曲筛，通过溢流洗涤过程，从纤维中将淀粉和麸质洗出。

经精磨磨制后的物料被送至纤维洗涤系统的第一级泵槽中，经纤维分离曲筛筛分后，含有湿纤维的筛上物被送到系统的下一级，并在各级中进行洗涤，由最后一级离开系统，进入脱水转筛进行预脱水，然后，进入纤维脱水挤压机脱水后，送入纤维干燥系统。

洗涤水由系统的第六级进入，作为第一级的筛后液离开系统，带着系统中的淀粉、麸质颗粒进入破碎工段与针磨前暂存罐混合，由针磨前提浆筛提浆后进入分离工序。

2、开车准备

2.1、检查纤维洗涤供料泵电机运转方向正确，设备运转正常，轴承润滑良好，密封水有回水。

2.2、OCC打开纤维洗水阀，给纤维洗水连槽内加工艺水，直到第一级泵槽内加入大约400mm左右，关闭阀门纤维洗水阀。

2.3、检查澄清水罐工艺水供应充足。

2.4、检查纤维挤干机电机运转方向正确，设备运转正常，电机皮带张力适宜，将纤维挤干机滤网及内部轴体冲洗干净。

2.5、

2.6、破碎工序应准备好破碎，干燥工序准备好接收物料。

3、开车

3.1、起动纤维挤干机、细纤维卧螺离心机。

3.2、OCC打开纤维洗涤水阀门LV107使纤维洗涤水流量逐渐升高。

3.3、启动末级纤维洗涤泵

3.4、按顺序起动下列各泵第五级、四级、三级、二级、一级进料泵、

3.5、打开一级提浆筛入口阀，调节喷嘴使用数量，使一级压力曲筛给料压力为0.3MPa。二级至末级压曲给料泵压力也为0.4MPa。

3.6、打开纤维洗水阀门调节洗水流量流量、使其一级纤维提浆筛后浆液保持4-—6波美。

3.7、纤维洗水量大约与玉米破碎量比例1比1，根据一级提浆筛后波美度适当调节。

4、运行

4.1、经常检查纤维洗涤筛给料压力，使其纤维喷嘴压力保持在0.4MPa。

4.2、检查纤维洗涤压力曲筛筛、挤干机上压力曲筛喷嘴，若有堵塞及时疏通，通时注意不要把工具，螺栓等掉入纤维洗涤连槽及纤维挤干机中。

4.3、经常检查洗涤筛供料泵运转状况，检查供料泵密封水回水。

4.4、经常检查挤干机电机运转状况及震动情况和脱水情况，如物料湿则将换向阀打到向上位置，使挤压螺旋与筛向间距变小，如出料脱水太干，则将换向阀打到向下位置，使挤压螺旋与筛间间距变大。

4.5、每班冲洗纤维提浆筛、洗涤连筛两次，打开纤维挤干机两侧盖板用胶管冲洗纤维挤干机滤网一次。

4.6、OCC根据纤维提浆筛后滤液浓度适当调节纤维洗涤水阀设定值，保证一级提浆筛后浆液浓度在4-6Be'之间。

4.7、本工序工艺按制参数。

4.7.1、纤维洗涤水量大约与玉米破碎量比例1比1、

4.7.2、一级纤维供料喷嘴供料压力0、4MPa。

4.7.3、纤维洗涤连筛供料喷嘴供料压力0.4MPa。

4.7.4、一级纤维提浆筛筛后滤液浓度4-6Be'。

4.7.5、纤维挤干机上纤维脱水筛脱水后纤维含量≤80％。

4.7.6、纤维挤干机挤压后纤维含水量在55-60％。

4.7.7、纤维挤干机出料总淀粉含量在≤18DS。

4.7.8、纤维挤干机出料游离淀粉在≤4％DS。

4.7.10、纤维挤干机转速12-28rpm。

4.8、中间体检验

4.9、做好操作记录，记录内容见表：

5、停车：

5.1、正常停车

5.1.1、当破碎工段停运后，要保证本工序再运行一段时间直到纤维洗涤连槽内无纤维为止，关闭纤维洗水供水阀

5.1.2、按下列顺序停泵，停一级纤维提浆泵、二级至。

5.1.3、从纤维挤干机出料口观察不再有物料出来后，打开纤维挤干机两侧盖板，用高压冲洗水将纤维挤干机滤网外部及内部彻底冲洗干净，停纤维挤干机电机。

5.1.4、。

5.1.6、停车后彻底清洗提浆洗涤压力曲筛筛面并检查筛面磨损情况，若磨损严重，则更换，每隔三个月应翻转筛面一次。

5.2、紧急停车

运行中出现故障需紧急停车时，立即停出现故障的设备，因系统连锁，前面的设备都会停止运转，关闭纤维输送水泵，OCC关闭阀纤维洗涤水阀门LV107-6，然后查明故障原因及时处理。

6、常见故障原因及处理

第五章离心机工序作业指导书

4、 工艺简述

玉米破碎后分离出胚芽和纤维的稀浆液,在浓缩前，首先要经过二级旋流除砂器，除去砂石、灰尘等比淀粉重的杂质，以减少设备磨损，降低产品灰分。精浆液给予浓缩离心机进料。

主离心机用于淀粉和麸质分离，底流为淀粉乳，送入精制工序，溢流为麸质液，送入麸质浓缩机。麸质浓缩机用于浓缩稀麸质液，浓缩后的麸质液送入麸质脱水和干燥工序。顶流产生工艺水。

5、 工艺流程图（略）

6、 设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称

淀粉乳原浆储罐

淀粉乳原浆供料泵

淀粉乳原浆储罐搅拌

淀粉乳原浆除沙器

主离心机

旋转过滤器

稀麸质液贮罐

麸质浓缩离心机进料泵

麸质浓缩旋转过滤器

麸质浓缩离心机

浓麸质液贮罐

淀粉乳分离贮罐

淀粉乳分离储罐搅拌器

4、开机准备

4.1、检查原浆罐搅拌、旋转过滤器电机运转方向正确,螺栓坚固可靠。

4.2、检查原浆供料泵电机运转方向正确，设备运转正常，轴承润滑良好，密封水有回流水。

4.3、检查淀粉乳原浆储罐淀粉乳供应应充足(液位达30%以上)稀麸质储罐、淀粉乳分离储罐能充分接收物料,离心机供润滑油系统已启动，供油正常。

4.4、其他设备见单机作业指导书

5、开车

5.1、启动润滑油泵,正常润滑后起动主分离机电机、启动旋转过滤器电机。

5.2、打开原浆供料泵入口阀，起动原浆供料泵逐渐打开淀粉乳除砂器溢流阀。

打开分离机底水供给阀

5.3、慢慢打开主分离机进料阀，流量以分离机底流浓度和原浆储罐液位平衡为准，如浓度不够可打开淀粉乳回流阀打回流以提升浓度。

5.4、当分离机底流浓度达到16—18.5Be打开分离机底流去往粗乳罐阀门适当调小或关闭淀粉乳回流阀

5.5、当稀麸质储罐、淀粉乳分离储罐液位超过各储罐搅拌桨时，启动稀麸质储罐、淀粉乳分离储罐搅拌电机。

5.6、当稀麸质储罐料位达到30%时，启动麸质浓缩机油泵正常供油后启动麸质浓缩机进料。

5.7、打开麸质浓缩机供料泵入口阀，启动稀麸质供料泵，缓慢打开浓缩机给料阀，调节给料量。如底流干物浓度不够、打开回流阀调节流量和浓度，保证顶流无干物，底流浓度越高越好。

5.15、离心机开车见单机作业指导书。

6、运行

6.1、随时检查原浆除沙器压力及除尘效果，正常情况下20分钟排放。

6.2、随时检查分离机分排料浓度，每小时做一次小离心机实验，检查分离效果，根据情况及时调整。

6.3、OCC根据给料罐液位，通知该工序适当调节分离机给料量，搞好物料平衡。

6.4、分离机，麸质浓缩机启动程序见单机作业操作指导书。

6.5、本工序工艺参数

6.6.5、主分离机进料浓度7—9Be，底流浓度15—18Be,洗水量根据工艺需要适当调节。

6.6.6、麸质浓缩机进料量160—200m3/h底流干物10—15%。顶流干物≤0.5%。

6.7.7、润滑油泵系统随时监测供油系统是否正常。

6.8、中间体检测。

6.9、做好操作记录，记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、淀粉乳原浆储罐液位降至原浆储罐搅拌桨时，停原浆储罐搅拌电机、原浆储罐空后，关闭原浆输浆泵进料阀，停原浆输浆泵。

7.1.2打开主分离冲洗水阀，冲洗分离机转鼓。

7.1.3、主分离机底流澄清后停主分离电机、继续冲至分离机转鼓停稳后关闭主分离底水，冲洗水和润滑油泵电机，停车冲洗期间可适当减小冲洗水。

7.1.4、麸质浓缩机开停程序同上。

7.1.14、离心机开停车见单机作业指导书。

8、主要单机作业指导书

韦斯伐里亚离心机作业指导书

8.1、工作原理

离心机系碟片式离心机，由具有碟片部件的转鼓实现分离的。当料液进入高速旋转的转鼓中时，随同转鼓一同高速旋转，这样便产生了强大的离心力。通过离心力作用，物料中的重液和轻液相分离开而得到分离。

碟片为截锥形，其上有若干小孔，碟片间有骨架形成的间隙，碟片叠加起来对应的小孔形成柱形通道。当物料进入时，料液经柱形孔道向上流动，在碟片间隙内因离心力作用重液向外围流动，轻液向中心流动。即轻液沿下碟片的外表向着转轴方向流动，重液沿上碟片的内表面向着周边方向流动。在流动中，分散相不断从一流层转入另一流层。两液层的深度和厚度随着流动面发生变化，在中心套管附近，轻液在分离碟片下面从间隙穿出后沿中心套管与分离碟片之间所形成的沟道中流出。在碟片间流动的重液被抛向转壁后，由喷嘴喷出。主离心机有洗水通道和底流（重液）再循环通道，底流部分再循环目的是控制原始物料的浓度及分离机的分离能力和控制淀粉乳的质量。洗水进入转鼓里后，向中央流动，结果做到物料的逆流清洗与蛋白形成顶流（轻液）排出。

8.2、开车准备

8.2.1、检查电机运转方向正确。

8.2.2、润滑系统电机运转方向正确，皮带张紧度适宜，用手旋转转子应无阻碍，润滑油油位应在油杯一半以上，停止加油，并调至每分钟10—20滴，开车前要从排油口排油5分钟。

8.2.3、检查液压提升机运转方向正确，轴承润滑良好，关闭，系统内无压力。

8.2.4、检查转子连轴螺母是否就位，连轴器安好防护罩，上下壳体之间联接螺栓应紧固。

8.3、开车

8.3.1、启动过滤器、离心机。

8.3.2、听并注意观察声音及振动情况，刚开车转子要以低速（小于500rpm）旋转一段时间（不能超过15—20秒）并在临界转换时（全速的1/2到2/3）要震动一段时间（不能超过20秒）这时轴联接处摆动震幅≤3mm，轴承室下部震幅≤0.4mm。

8.3.3、在离心机电机星角转换后，如果要装洗涤水，加入洗涤后，慢慢打开进料阀，使电流表指针到达定值，稳定进料。

8,3,4、启动后检查顶流排放量，调节底流出料量，使底流浓度达到规定值。

8.4、运行

8.4.1、注意和观察分离机震动和噪音情况，运行中轴承温度不能超过90℃，转子轴承室垂直于皮带方向所测震幅不能超过0.4mm

8.4.2、检查分离机油杯油位、及时补充润滑油，润滑油每分钟应滴下10—20滴。

8.4.3、分离机运行一周后要进行一次串联清洗，必要时停车进行半速冲洗。

串连清洗用于清除碟片上沉积的固体物或消毒，其程序如下：

8.4.3.1、打开底流排放阀。

8.4.3.2、打开冲洗水阀，如有洗水阀（16.00）关闭进料阀，停进料泵，关闭底流出料阀，调节底流排放阀，保持机器内在有溢流。

8.4.3.3、当底流澄清时，启动进料泵，逐渐打开进料阀，关闭冲洗水阀，使用洗水则打开洗水阀并调节到正常流量，关闭底流排放阀，打开底流出料阀并调节到所需浓度。

8.5、停车

8.5.1、正常停车

8.5.1.1、打开冲洗水阀(速度超过底流排放速度),关闭进料阀,关闭洗水阀，关闭底流出料阀。

8.5.1.2、部分打开底流排放阀，以使固体排出，当底流澄清时，关闭电机，关闭底流排放阀。

8.5.1.3、继续冲洗直到电机转速减到正常转速的1/3时，关闭冲洗水阀。

8.5.1.4、当电机完全停止时，关闭加油器，锁定启动器。

8.5.1.5、一般停车后要进行半速冲洗或人工清洗。

8.5.1.5.1、半速冲洗用于除去沉积在转子周围的较小的固体颗粒，防止固体颗粒在转子内变干而造成再次开车时堵塞，甚至在喷咀堵塞时，也要采用半速冲洗。

半速冲洗程序如下：

8.5.1.5.1.1、卸下上、下壳体联接螺栓，提起转子。

8.5.1.5.1.2、拆卸并检查30个喷嘴及喷嘴和“O”环磨损情况，若磨损严重，则需更换，彻底冲洗净喷嘴，清除固体的堵塞。

8.5.1.5.1.3、通过喷嘴孔内碟片的堵塞情况，并用工具松动沉积物，如果沉积物堵塞3个以上的喷嘴或沉积物的厚度大于2.5mm就要拆开转子清洗。

8.5.1.5.1.4、降低转子到运行位置，用螺栓固定好上、下壳体。

8.5.1.5.1.5、当转子转速达到全速的一半时，关闭电机。

8.5.1.5.1.6、通过供料管和回流管加入冲洗水冲洗，并保持底流排放阀全开。

8.5.1.5.1.7、如果转子达到半速以前出现不平衡现象，就要关闭电机，打开冲洗水阀重复下去，直到达到半速而无震动为止，就要关闭电机，否则进行人工清洗。

8.5.1.5.1.8、当转速降到几百转/分时，关闭冲洗水阀。

8.5.1.5.1.9、转子停止后，提升转子并通过喷嘴孔进行检查，如果固体颗粒仍然存在，就要重复清洗或人工清洗。

8.5.1.5.1.10、卸下固定螺栓，提升转子，将清洗好的喷嘴涂上一层润滑油，安装喷嘴。

8.5.1.5.1.11、降下转子并因定好上、下壳体。

8.5.1.5.2、人工清洗程序：第一步拆卸：

8.5.1.5.2.1、拆卸上下壳体的连接螺栓，提起转臂和转力装置。

8.5.1.5.2.2、在底壳体内放上三角支架和铝环。

8.5.1.5.2.3、降低转子安放支架铝环中央，拆下联接螺母防护罩。

8.5.1.5.2.4、用板手和锤顺时针松开锁紧螺母，然后逆时针转动联接螺母大约半圈。

8.5.1.5.2.5、继续松开联接螺母，同时提转臂，直到两个螺母都脱出。

8.5.1.5.2.6、充分上提转臂，旋转臂托高转子，在支架和转臂之间插入安全铝柱，停16.15。

8.5.1.5.2.7、把转子提升环拧在转子轴顶端，用链提升机，从底壳中提升转子，放到转子支架上（如需要，转子可在底壳中拆卸）。

8.5.1.5.2.8、把活动式液压提升机拧在转子轴顶湍，把锁环板手动拧在锁环上，并记住锁环和转鼓上所对应的标记，以便装配时恢复到原来的位置。

8.5.1.5.2.9、用锁环扳手顺时针拧下转子锁环（螺纹为逆相）。

8.5.1.5.2.10、卸去活动式液压提升机，拆卸转子盖上的六角螺钉。

8.5.1.5.2.11、把两个带耳螺栓相对拧入转子盖上，把手拉葫芦连到带耳螺栓上。

8.5.1.5.2.12、提升手拉葫芦，拆下转子盒，把转子盖放在保护平面上，防止底部密封平面损坏。

8.5.1.5.2.13、用两个碟片拆卸工具钩在碟片产孔中，也可把工具钩在碟片中心沿上平稳地拉出碟片。

8.5.1.5.2.14、卸下供料管并用开端扳手卸下回流管。

第二步清洗：

8.5.1.5.2.15、用适宜的洗涤液（热水和苏打粉）清洗所有部件。

8.5.1.5.2.16、通过转子底部冲洗净毂盘和回流管道。

8.5.1.5.2.17、人工刷洗净所有碟片。

8.5.1.5.2.18、仔细检查所有部件，防止有固体物质残留在转子中，重新起车时堵塞喷嘴。

8.5.1.5.2.19、更换破损的碟片和“O”型环。

8.5.1.5.2.20、彻底清洗整个壳体和转子轴顶端套节并清除杂物。

8.5.1.5.2.21、清洗净上、下轴对接槽并用稀润滑油来擦洗干净。

第三步装配

8.5.1.5.2.22、在所有配合件及螺纹表面涂一层润滑油。

8.5.1.5.2.23、安装回流管和供应管。

8.5.1.5.2.24、安装碟片，先把两面带车的最底层碟片放在最下面，然后依次安装碟片，碟片上的槽要对上供料槽上的键，均匀地下压，以防止偏料。

注意：运行一段时间后，碟片由于受压变形，并逐渐磨损，所以碟片安装后会与转鼓顶盖之间出现松动，这时要增加碟片数，在压紧碟片前，检查顶盖与碟片之间是否有松动。

8.5.1.5.2.25、把手拉葫芦挂在转鼓盖上的带耳螺栓上，检查转鼓盖下端的“O”型环是否有损坏，如果有损坏需要更换。

8.5.1.5.2.26、把转鼓盖吊起放在转鼓上面，并把转鼓盖上的键槽与供料槽上的键对应好。

8.5.1.5.2.27、移走手拉葫芦，拆下转鼓盖上的带耳螺栓，安上所有的六角螺钉。

8.5.1.5.2.28、检查转鼓和锁环上的螺纹是否有损坏或手刺，如有就要锉平后安装，洗净转鼓和锁环螺纹，涂上润滑油。

8.5.1.5.2.29、用活动式液压提升机和锁环扳手，拧紧锁环到原来的位置。

8.5.1.5.2.30、卸去压力，拆去活动式提升机。

8.5.1.5.2.31、把转子提升环拧在转子轴顶端，用提升机把转子放入底壳中。

8.5.1.5.2.32、确保上下轴连接光滑干净,把润滑油滴在轴螺纹上。

8.5.1.5.2.33、启动16.15提起转臂，撤去安全铝柱。

8.5.1.5.2.34、把转臂旋至安装位置，上下轴的槽与键对应好。

8.5.1.5.2.35、降低转臂，至轴螺纹伸出，保证上下轴键与槽对应。

8.5.1.5.2.36、拧上锁紧螺母和联接螺母。

8.5.1.5.2.37、继续降低转臂，同时拧联接螺母，锁紧螺母要降至轴螺纹的最低点。

8.5.1.5.2.38、待上、下轴的槽与键到位后，拧紧联接螺母和锁紧螺母，并用锤击打几次。

8.5.1.5.2.39、提升转子，拿出托环，卸下喷嘴。

8.5.1.5.2.40、降低转子，对正上、下壳体，拧紧螺栓，安装联接螺母防护罩。

第四步：冲洗（对转子进行半速冲洗，程序同上）

8.5.2、紧急停车—当运行过程中发生故障需紧急停车时：

8.5.2.1、立即关闭电机。

8.5.2.2、通过进料和回流,迅速加入尽可能多的冲洗水和洗水。

8.5.2.3、打开底流排放阀。

8.5.2.4、只有当冲洗水足够，能够超过喷嘴的排放量时（即能保持有溢流时）才关闭进料阀，停进料泵。

8.5.2.5、当转子转速低于200rpm时，停止供水或供料。

8.5.2.6、关闭回转过滤器，打开排放阀。

8.5.2.7、机器在完全停止后，关闭加油器，锁定起动器。

8.5.2.8、找出导致停车原因，并提出解决方案。

说明：紧急停车时，所保持一段时间进料是使设备尽快停下来（转子不能空转），并要关闭电源。

保持有溢流有两个目的：一是使不平衡减小到最小程度；更起到有效的制动器的作用。(注：紧急停车后，要视具体情况进行半速冲洗，如有必要则要进行人工清洗)。

8.6、常见故障原因及处理

8.7、设备保养

8.7.1、任何时候，分离机转子不能空转。

8.7.2、分离机两次起车间隔不能少于1小时。

8.7.3、每两年更换一次减振垫。

8.7.4、每个月润滑一次支架、凸轮随动器。

8.7.5、每年更换一次电机轴承油。

8.7.6、第年检查一次电机劳损情况。

8.7.7、定期清理油杯及润滑油路。

第六章淀粉精制工序作业指导书

1、工艺简述

淀粉洗涤系统是由直径为10mm的旋流器组成的旋流器组，共有十二级，逆流洗涤，整个系统作为统一的机构进行操作。主分离底流作为系统的进料，以第一级加入，在各级旋流器中，逐步洗涤通过末级底流离开系统，送入淀粉脱水，干燥工序，新鲜水从最后一级加入以稀释系统物料提供有效的洗涤和分离，最后通过第一级的溢流离开系统。带走物料中蛋白质，纤维，可溶物及杂质。溢流中所带的少量淀粉通过离心机收回。十二级为了平衡温度，使各级温度都能达到理想洗涤效果，在第六级中加入降温装置，提高了洗涤效率。

2、工艺流程图

3.1、设备名称、位号对照表：

3.2、阀门名称与位号对照表

粗乳泵进出口阀

清水泵进出口阀门

十二级一级进料调节阀

旋转过滤器排杂阀门

十二级底流调节阀

十二级回流阀

十二级排气阀

十二级停车排水阀门

8、 开车准备

4.1、检查供料泵，洗水泵，十二级洗涤泵电机运转方向正确，密封水回水管路有回流，轴承润滑良好，螺栓坚固可靠。

4.2、检查精乳搅拌器及旋转过滤器电机运转方向正确，轴承润滑良好，螺栓坚固牢靠。

4.3、OCC手动打开清水罐供水阀向清水罐加入50%的水，然后将清水罐供水阀设置在自动状态。

4.4、检查粗乳罐淀粉乳供应充足、液位达30%，干燥系统能充分接收物料，洗水罐洗水供应充足。

5、开车

5.1、启动清水泵，打开清水泵出口阀，OCC打开清水进料调节流量打开十二级回流手动阀，

5.2、按从后向前顺序启动十二级洗涤泵。

5.3、逐个打开十二级排放阀，对系统进行排气，直到有液体流出时关闭，打开压力旋塞。

5.4、启动粗乳供料泵，打开粗乳入口阀，启动旋转过滤器。

5.5、逐渐打开十二级给料阀、OCC调节洗水量。

5.6、微量打开十二级回流阀，当浓度开始增加时，逐渐开大底流阀。

5.7、当浓度达到21.5波美时，底流阀打到去精乳罐方向。

5.8、调节底流阀，保证十二级底流浓度在21.5—22.5波美之间，调节顶流阀、保证第一级溢流浓度在3-4波美。

5.9、当精乳罐液位超过精乳罐搅拌浆叶时，启动精乳罐搅拌器。

6、运行

6.1、随时检查十二级一级溢流，十二级第十二级底流浓度及各级进料、底流、溢流压力，发现异常及时调节处理。

6.2、随时检查设备运转状况，轴承温度及密封水回流。

6.3、根据进料量的大小，调节洗水量，

6.4、每班应打开打开旋转过滤器排放阀一次。

6.5、中间体检测

6.6、做好操作记录。

7、停车

7.1.1、当粗乳罐液位降至粗乳罐搅拌浆时，停粗乳罐搅拌电机，粗乳罐打空后，停粗乳供料泵，关闭十二级进料阀，将底流阀设置到去打回流循环方向。

7.1.2、关小十二级底流阀，当十二级底流浓度降至大约10Be时，按顺序停十二级的一级至十二级。

7.1.3、关闭十二级底流阀、关小洗水阀、关闭回流阀、立即打开各有排放阀进行排放。

7.1.4、关闭清水罐供水阀停十二级洗水泵、，关闭十二级洗水阀。

7.1.5、关闭粗乳供料泵入口阀，打开泵口排放阀，旋转过滤器排杂阀。

7.2紧急停车

运行中出现故障需要紧急停车时，立即停粗乳供料泵，打开所有十二级泵口排放阀，关闭一级进料阀门，关闭十二级底流阀，打开回流阀门、打开十二级底排阀门彻底排放物料，并打开冲洗水阀进行冲洗。

8、常见故障原因及处理

9、设备保养。

9.1、停车期间，应急水罐系统充满水。

9.2、定期检查旋流器溢流，底流磨损情况，若磨损严重，则更换。

第七章淀粉脱水与干燥工序作业指导书

1、工艺简述

精制后淀粉乳经刮刀离心机脱水后，送入气流干燥，刮刀离心机脱出的滤液，进入分离后罐，虹吸后进入虹吸罐，打到12级旋流器的12级入口，手动阀门控制。

淀粉干燥采用气流干燥机，湿淀粉在扬升器及气流的作用下，进入干燥系统，与热空气相接触、混合，产生传质、传热的交换过程。物料经旋风分离器下的开关阀排出，进行包装。

2、工艺流程图（略）

3、设备名称：

4、开车准备

4.1、检查精淀粉乳泵、刮刀溢流泵、刮刀滤液泵电机运转方向正确，设备运行正常，密封水压力在0.4Mpa以上，轴承润滑良好。

4.2、检查淀粉乳高位槽、回转阀、电机运转方向正确，设备润滑良好，淀粉气流干燥器、螺旋输送机、及附属应清理干净，干淀粉输送鼓风机，气流过滤网应清理干净，并安装好防护罩。

4.3、全面检查各设备密封口及系统防爆门应密封良好。

4.4、淀粉气流干燥器检查电机运转方向正确，轴承润滑良好。

4.5、刮刀离心机系统及滤液浓缩机见单机作业指导书。

4.7、检查淀粉乳供应是否充足，淀粉包装准备好接收物料，蒸汽压力稳定在0.6—0.8Mpa，操作人员通知现场起车。

5、开车

5.1、关闭引风机风门，启动引风机，当风机速达到正常时逐步开大阀门。

5.2、操作人员手动打开引风机，开始预热。

5.3、打开精淀粉乳泵进口阀，启动精淀粉乳泵，打开精淀粉乳泵出口阀，向淀粉乳高位槽供料。

5.4、按顺序启动干淀粉输送鼓风机回转阀、

5.5、按单机作业指导书启动刮刀离心机。

5.6、当干燥器温度达到120℃时，操作人员通知刮刀进料。

5.7、刮刀下料后启动一二级螺旋输送机。

5.8、当高位罐、液位超过搅拌浆时，启动搅拌器、打开高位罐手动阀门。

5.9、按单机作业指导书启动离心机进料量为30—40m3/h。

5.10、当尾气温度达到50℃左右时，主控室应根据刮刀离心机的脱水效果及干燥后水分，适当调节空气加热器蒸汽阀设定值，并将空气加热器蒸汽阀设置自动状态。

6、运行

6.1、经常检查设备运转状况和各电机轴承温度，检查精淀粉乳泵、、虹吸泵，滤液泵密封水供应压力。

6.2、经常检查高位罐料位，适当调整螺旋输送机转速和刮刀离心机的刮料速度，使高位罐料位保持稳定。

6.3、在刮刀运行半小时后，要按每小时提高尾气温度设定值0.5℃操作，保证淀粉水分稳定地控制在要求范围内。

6.4、经常监听气流干燥器运转情况，观察电流应在正常范围内。

6.5、操作人员注意观察干淀粉输送鼓风机和引风机风压，若有不正常进及时通知操作工。

6.6、操作人员要根据天气情况、环境温度、湿度的变化及时调整工艺参数，确保干燥效果。

6.7、本工序工艺参数

6.7.1、刮刀离心机额定电流A

进料浓度21--.22.5Be脱水后水分≤38%

卸料时间≤80S油泵压力4.2-4.5MPa

前轴油流量0.5L/min后轴油流量0.3L/min

轴承温度＜80℃

6.7.2、气流干燥温度110-170℃尾气温度45-60℃

干燥后水分11-14%蒸汽压力0.6--0.8Mpa

6.7.3、每台刮刀处理量：8.5吨/小时。

6.8、中间体检验

6.9、做好操作记录，记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、高位罐液位降至搅拌浆空时，停搅拌，进工艺水冲洗刮刀离心机，开排放阀。

7.1.4、停一二级螺旋输送机.

7.1.5、操作人员关闭引风机。

7.1.6、停回转阀。

7.1.7、当刮刀滤液罐液位低于泵出口时，按单机作业指导书停机，当刮刀虹吸罐空后停虹吸泵，打开排放阀。

7.1.8、当温度降下后，操作工停引风机。

7.1.10、将各设备冲洗干净，将气流干燥过滤网清理干净。

7.1.11、清理加热器翅片，空气过滤网（定期清理）。

7.2、紧急停车

运行若出现故障需紧急停车时，立即停止分离机，停止向干燥器供料，停车后注意刮刀内部存料不能过多。

9、刮刀离心机

9.1、工艺简述：

GKH1600-N离心机是卧式、刮刀卸料的全自动虹吸式过滤离心机，其过滤推动力为离心力加上虹吸抽力，因而，它的脱水能力和分离效率远远超过普通刮刀离心机，被广泛应用于生产量大、滤饼要求充分洗涤和含液量低的场合。

本机适用于固相颗粒度小，难分离物料的分离、洗涤和脱水，如淀粉、变性淀粉、，以分离易燃易爆的物料。

1. 主要技术参数

3、脱水机安全操作及维护保养：

a、该机为大型重点设备，一定要按照说明书要求，严格执行操作规程。发现设备故障，及时停车处理，不可带病运转。

b、正式开车前，作好开车前准备工作后，先开油泵电机，进行手动操作5个循环，看各程序的动作是否正常；手动正常后，进行自动操作。

c、机器运行250小时左右，需更换系统用油并清理油箱；以后每1500小时换油并清理油箱一次。液压油为20#或30#机械油。

d、刮刀与面网间距为8-10㎜，安装后不要随意调节；

e、面网安装时，首尾接头呀袄重叠50㎜，并用胶圈压实，衬网要与转鼓壁固定好。

4、干燥系统的主要高速运转设备为引风机，操作中如有异常响声等情况，要及时处理。注意轴承座中的油位，使其保持在示镜中线，缺油及时补加。

干燥工作在停车后要及时关闭蒸汽，除短时间暂停外，要及时将风机停机。

9.2、开车准备

9.2.1、末带料试运行前的机械检查。

9.2.1.1、检查基础劳固性和弹性，所有与离心机相连的管线、设备必须灵活。

9.2.1.2、液压部件的检查和检查系统润滑液位。

9.2.1.2.1、打开油泵电机开关，通过观察压力表，确定旋转方向，如果表压没有指示，则转换接线。

9.2.1.2.2、对照操作压力，并调动所需值。

9.2.1.2.3、检查所有阀门，一个个用手试一下。

注：气缸工作的操作，确保对人无伤害。

9.2.1.2.4、检查气缸通风、降温良好（油压减少到10Mpa）。

9.2.1.2.5、检查管路有无泄漏。

9.2.1.3、润滑系统检查。

9.2.1.3.1、控制润滑系统进料。

9.2.1.3.2、打开油泵电机开关，如查表针没有显示，则调节。

9.2.1.3.3、如果有必要也可以调节润滑能力。

注：当润滑油升温时应频繁检查（不能超过65℃）。

9.2.1.4、主机的检查。

9.2.1.4.1、检查滤布平滑度，平整度尽可能好。

9.2.1.4.2、检查刮刀和滤布间的空隙（应尽量靠近10mm）。

9.2.1.4.3、检查附件的清洁度和虹吸管位置。

9.2.1.4.4、检查驱动器螺栓，并检查皮带轮，皮带张紧度。

9.2.1.4.5、运行时虹吸管位置调节到拉近探测器位置。

9.2.1.4.6、打开主驱动器开关，检查运行情况及运转方向。

9.2.1.4.8、检查机门是否开着，如果开着，驱动器开不了车。

9.2.1.4.9、再试一次机门是否开着。

9.2.1.4.10、检查所有可见螺栓的连接，确信所有保护装置是否已安装好。

9.2.1.4.11、试验离心机所有下料口工作情况。

9.2.1.5、电气部分检查。

9.2.1.5.1、电气制动功能必须很好检查，紧急停车必须安装到离心机附近，紧急停车开关必须工作良好。

9.2.5.5、使不平衡检测器处于工作状态。

9.2.2、带料前运行检查。

9.2.2.1、离心机主机及提供的附件在开车前都应做检查试验，得以认正。

9.2.2.1.2、将刮刀调到最高位置，刮刀距滤布10mm以上，距转鼓内侧25mm。

9.2.2.1.3、保持转鼓中无异物。

9.2.2.1.4、将刮刀定到最低位置。

9.2.2.2、试运行时检查。

9.2.2.2.1、操作运行的实验时间5—6h。

9.2.2.2.2、检查油流动情况，前轴油流量0.5L/min，后轴油流量0.3L/min。

9.2.2.2.3、轴温监测点1.2，最大允许温度80℃，无论何时超温，都应与有关人员联系解决。

9.8、常见故障原因及处理

9.9、设备保养

9.9.1、主电机轴承和其他传动部件，每周加一次润滑油，特殊情况应增加润滑次数。

9.9.2、出料螺旋输送机前部和后部密封式滚动柱轴承正常时不加润滑油，当磨损严重时应更换。

9.9.3、油泵液压单元每周检查一次，保证适当油位，每月清理一次空气过滤器，三个月排放或更换一次液压油，每年拆卸一次液压装置，拆下顶部盖，排放油，清理油泵并重新注油。

9.9.4、定期调整卸料刮刀顶端和底部螺栓张力，注意不能过度拧紧螺栓，防止导向板过分磨损。定期检查此间隙。

9.9.5、定期更换滤布，保证脱水效果。

第八章蛋白脱水干燥工序作业指导书

4、工艺简述

蛋白干燥工序是将卧螺离心机脱水后得到的湿蛋白经螺旋绞龙混合部分干蛋白均匀送入管束干燥机进行干燥,干燥蛋白经提升机进圆筛，,筛上物做为返料螺旋输送机回料,筛下物输送风机输送到包装工序进行成品包装。

2、工艺流程图

3、设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称与位号对照表

阀门名称与位号

4、开车准备

4.1、检查各设备，电机运转方向正确,设备运转正常,轴承润滑良好。

4.2、检查锤式粉碎机、滚筒筛应清理干净。

4.4、检查蛋白脱水工序已准备好的输送材料,蛋白包装准备好接收物料,蒸汽压力稳定达到0.65MPa,接到OCC指令后开车。

5、开车

5.1、按顺序起动输送风机、回转阀、滚筒筛、出料螺旋输送机1。

5.2、按单机作业指导书启动卧螺离心机、蛋白干燥机。

5.3、按顺序起动回转阀、尾气风机、进料螺旋输送机、锤式粉碎机、返料螺旋输送机。

5.4、当蛋白干燥机温度达到80℃以上时,开始向卧螺离心机进料。

6、运行

6.1、经常检查设备运转状况,电机轴承温度及润滑情况。

6.2、运行期间根据效果及料量适当调节提升机下插板,保证有足够的回粉量。

6.3、经常检查蛋白干燥机效果及振动筛、锤式粉碎机运行情况,保证水分及细度合格。

6.4、根据振动筛出口排放效果和干燥机温度适当调节蒸汽阀门。

6.5、本工序控制参数。

6.5.1、蒸汽压力0.65--0.8MPa。

6.5.2蛋白干燥出料水分8-10%。

6.5.3蛋白干燥器排汽温度70-98℃

6.5.4蛋白含量>=60%DS。

6.6、中间体检验：

6.7、做好操作记录,记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车。

7.1.1、待蛋白干燥机内无料后,关闭锤式粉碎机,按顺序停，返料螺旋输送机、锤式粉碎机、滚筒筛提升机。

7.1.2、按单机作业指导书停蛋白干燥。

7.1.3、按顺序停尾气风机、回转阀、滚筒筛、输送风机及格设备。

7.1.4、将输送风机清洗干净,清理锤式粉碎机、滚筒筛。

7.2、紧急停车

运行中发生故障需紧急停车时,应立即通知蛋白分离工序将紧急停车,同时停蛋白干燥机及相关设备,查明故障原因及时处理,如蛋白干燥机温度过高,可打开冷凝水排放阀及尾气风机连续运转,尽快降温。

8、常见故障原因及处理

9、主要单机作业指导书：蛋白干燥机

9.1工作原理：见蛋白干燥机单机作业指导书。

9.2、开车准备

9.2.1、阀门位置：蒸汽关闭。

9.3、开车：见蛋白干燥机单机作业指导书。

9.4、运行：见蛋白干燥机单机作业指导书。

9.5、停车

9.5.1、正常停车：见蛋白干燥机单机作业指导书。

9.5.2、紧急停车：见蛋白干燥机单机作业指导书。

9.6、常见故障原因及处理

9.7、设备保养：见蛋白干燥机单机作业指导书。

第九章胚芽洗涤、脱水及干燥工序作业指导书

1、工艺简述：

胚芽洗涤过程为逆流洗涤过程，胚芽从第一级给入，在第三级离开系统，而洗水从第三级给入，从第一级离开系统。洗水将胚芽中的部分淀粉送回一破罐、二破罐，洗涤后胚芽通过挤压机脱水送到干燥机进行干燥，干燥后胚牙含水8—10%，通过输送风机送到油车间进行榨油。

2、工艺流程图

3、设备、阀门名称与位号对照表

3.1、设备名称与位号对照表

3.2阀门名称与位号对照表

4、开车准备

4.1、检查电机，运转方向正确，轴承润滑良好.

4.3、检查干胚芽输送风机过滤清理干净，并安装好防护罩。

4.6、管束干燥机部分见单机作业指导书。

4.8、检查破碎工序已作好开车准备后，蒸汽压力稳定达到0.65--0.8MPa，接到指令后才能开车。

5、开车

5.1、起动干胚芽输送风机、回转阀。

5.2、按单机作业指导书起动，胚芽干燥机并预热，起动尾气风机。

5.3、起动胚芽挤压脱水机胚芽干燥机温度达到设定值温度。5.5、当破碎开始后，控制破碎量大小调节的流量并打自动。

6、运行

6.1、时常观察胚芽洗涤筛筛面是否有堵塞现象，若有堵塞现象需用毛刷清除或用水清洗，每班至少清筛两次。

6.2、操作人员根据破碎量和洗涤效果适当调节旋流器设定值。

6.3、经常检查胚芽挤压脱水机运转情况及监测轴承温度和振动情况。

6.4、观察胚芽干燥效果和蒸汽压力，及时通知操作人员调节尾气温度。

6.5、经常检查胚芽挤压脱水机及胚芽质量，若有整粒玉米及碎玉米，及时自理并通知破碎工序，并根据干燥机温度和尾气风机排风效果适当调节风门开度。

6.6、本工序工艺控制参数

6.6.1、胚芽洗水量80—100m3/h。

6.6.2、胚芽挤压后水份50-55％。

6.6.3、胚芽干燥后水份8-10％。

6.6.4、蒸汽压力0.30-0.7MPa。

6.6.5、管束排汽温度78-95℃。

6.7、中间体检验

6.8、做好操作记录，记录内容见表。

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、破碎工序停车后，冲洗各设备，

注意：若短时间停车，胚芽干燥机内可以保留一些些物料。

7.2、紧急停车

若出现异常情况需紧急停车时，立即停止相关设备，并报告通知破碎工序紧急停车，处理结束后再起车时，要防止胚芽洗涤水槽堵塞。

8、常见故障原因及处理

9、主要单机作业指导书

胚芽干燥机

9.1、工作原理

物料由供料螺旋自进料口送入干燥机内，在干燥机内物料与通有蒸汽的管束外表面相接触，并进行热交换，使物料中大部分水分得以蒸发形成水蒸汽，同时物料亦与干燥机内的热空气相接触并进行热交换，蒸发部分水分形成水蒸汽，两相换热蒸发均匀换热器内热空气混合，在尾气风机的作用下，不断排出，外界空气亦不断进入干燥机内进行补充，保证空气－载湿体与物料之间的湿度差，使干燥过程得以连续进行，另外，蒸汽管束和铲板在转动装置的带动下不停转动，炀料不断被铲起和洒下，与蒸汽管束和热空气得以充分接触，高效传热提高干燥速率，同时，在铲板作用下，物料在干燥机的进料端不断向出料端运动，最后由回转阀（或出料螺旋）送至下一工序。

9.2、开车准备

9.2.1、检查转动部件，轴承润滑良好。

9.2.2、检查电机运转方向正确，设备运转正常。

9.2.3、阀门位置

位号状态位号状态位号状态

4206/4207打开4208关闭TCV-18.01关闭

9.2.4、检查蒸汽压力应稳定达到0.65MPa，接到OCC指令后开车。

9.3、开车

9.3.1、起动胚芽干燥机电机，运转几分钟，然后在15分钟内慢慢打开胚芽干燥机旁通阀，确保均匀加热，同时打开冷凝水排放阀，并在蒸汽出现时关排放阀。

9.3.2、当管束中压力超过0.3MPa时，关闭阀蒸汽、操作人员手动逐渐打开胚芽干燥机，当胚芽干燥机温度达到90℃开始向胚芽干燥机中进料。

9.3.3、当18.01胚芽干燥机中物料稳定后，操作人员将胚芽干燥机TCV18.01胚芽干燥机设置到自动状态，根据破碎量大小适当设置18.01胚芽干燥机温度。

9.4、运行

9.4.1、经常检查胚芽干燥机胚芽干燥机电机运转状况，轴承温度和润滑情况。

9.4.2、操作人员经常监视胚芽干燥机温度，根据水份检测结果和现场需求，适当调节胚芽干燥机设定值。

9.4.3、运行一段时间后，检查疏水器的工作状态，并进行清理确保疏水器正常工作，避免管束中充满水。

9.4.4、运行中要保证尾气风机冷凝水排放管通畅，使冷凝水顺利排出。

9.4.5、运行中不要把手伸进干燥箱上的孔内，观察物料应从取样口取样观察。

9.4.6、若胚芽干燥机开度达100％，冷凝水排放正常，但干燥效果仍然不理想，可适当打开旁通阀，增加蒸汽量。

9.4.7、如有必要，胚芽干燥机不能在蒸汽压力低于0.3MPa情况下运行，以防粘住干燥机。

9.5、停车

9.5.1、正常停车

9.5.1.1、停止向干燥机进料，15分钟后，OCC关闭胚芽干燥机T尾气风机，现场关闭尾气风机入口手动蒸汽阀。

9.5.1.2、待尾气风机温度降到50℃以下时，停尾气风机，若计划长时间停车时，待尾气风机内物料走空后，再停尾气风机。

9.5.1.3、长时间停车应解开疏水器法兰和进出口法兰，清理排净冷凝水，清理干净尾气风机内部管束、供料螺旋、铲板，尾气风机进出口和尾气风机内部物料。

9.5.2、紧急停车

运行中若出现故障需紧急停车时，OCC立即关闭胚芽干燥机现场关闭手动蒸汽阀，同时停胚芽干燥机电机，打开冷凝水排放阀及蒸汽入口排放阀。

9.6、常见故障原因及处理

9.7、设备保养

9.7.1、定期润滑轴承，润滑油的油量应是第一次润滑量的30-50％，润滑程度看轴密封两侧出现新鲜油为止。

9.7.2、运转3000h以后，要咨询厂家有关技术人员，重新确定清洗轴承和更换油的周期。

9.7.3、定期检查铲板的紧固与变形情况。

9.7.4、定期检查入孔的紧固情况，6个月紧固一次，检查入孔垫的密封效果，二年更换一次人孔垫。

第十章纤维干燥工序作业指导书

1、工艺简述

纤维干燥工序是将脱水后纤维进行干燥，经4台650挤压机脱水后的纤维直接进入混料螺旋，与玉米浆和部分回粉混合后，进料螺旋，进入干燥机内，干燥成品通过输送风机送至包装车间进行造粒、包装。

2、工艺流程图

3、设备、阀门名称与位号对照表

设备名称与位号对照表

4、开车准备

4.1、检查各设备的完好，检查电机运转方向，设备运转正常，轴承润滑良好。

4.2、检查加玉米浆管路应畅通。

4.3、阀门开关位置。

4.4检查前面各工序准备好输送物料,包装准备好接收物料,蒸汽压力稳定达到0.65MPa。

5、开车

5.1、按顺序起动管束、搅龙、输出风、

5.2、按单机作业指导书启动管束开始预热。

5.3、按顺序起动各设备

5.4、按单机作业指导书启动管束

5.5、管束尾气温度达到90℃时,开始向管束送料。

5.6、干燥系统正常运转时,打开入口阀,打玉米浆阀门，向搅龙加玉米浆，掌握适当的量。

６、运行

6.1、运行期间根据破碎量大小适当调节破碎转速。

6.2、经常检查设备运转状况和轴承温度及润滑状况。

6.3、经常检查玉米浆加入量,并根据湿纤维来料的大小,调节回粉量

6.4、经常检查纤维干燥效果,及时进行调整。

6.5、检查尾气排放效果,适当调节风机入口插板阀。

6.6、本工序工艺控制参数。

6.7.1、蒸汽压力0.65MPa

6.7.2、干燥后水分<10%

6.7.3、蒸汽温度,150-210℃

6.7.4、纤维干燥器排汽温度90-98℃

6.8、中间体检验

6.9、做好操作记录,记录内容见表

7、停车

7.1、正常停车

7.1.1、当停止向干燥机加入纤维时,立即停玉米浆,关闭入口阀,打开排放阀,打开冲洗水阀,将玉米浆管路冲洗干净。

7.1.2、当管束温度降至50℃以下时,按单机作业指导书停管束，按顺序停各设备。

7.1.3、按单机作业指导书停管束

7.1.4、按顺序停管束及各设备。

7.2、紧急停车

运行中发生故障需紧急停车时,立即停止进料,同时停物料回收系统

及相关设备,查明故障原因及时处理。

8、常见故障原因及处理

9、主要单机作业指导书

管束干燥机

9.1、工作原理

见管束干燥机

单机作业指导书

9.2、开车准备

9.2.1、阀门位置

位号状态位号状态

主机蒸汽手动阀打开蒸汽旁通阀打开

主机蒸汽冷凝水排放阀关闭

9.2.2、其他见管束干燥机单机作业指导书

9.3、开车管束干燥机见单机作业指导书

9.4、运行管束干燥机见单机作业指导书

9.5、停车

9.5.1、正常停车见单机作业指导书

9.5.2、紧急停车

运行中出现故障需紧急停车时,立即停止向管束干燥机内输送物料,停进料、OCC关闭阀自动阀,现场关闭蒸汽手动阀,保持管束干燥机运转,尽快降低设备内温度。

9.6、常见故障原因及处理

9.7、设备保养见管束干燥机单机作业指导书。