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中南大学机械制造工艺学实验报告

时间：2015-11-08 14:25:21 下载该word文档

机械制造工艺学实验报告

班级机械1301

姓名黄佳清

学号 0801130117

中南大学机电学院

《机械制造工艺学》课程实验报告

实验名称：加工误差的统计分析

姓名：黄佳清班级：机械1301 学号： 0801130117

实验日期： 2015 年 10 月 18 日指导教师：成绩：

1. 实验目的

（1）掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。

（2）掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。

（3）能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。

（4）培养对加工误差进行综合分析的能力。

2. 实验内容与实验步骤

1．按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。

2．绘制直方图和分布曲线

1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值xmax和最小值xmin，按下式计算出极差R。

R＝xmax一xmin

2）确定分组数K（K一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。

3）按下式计算组距 d。

4）确定组界（测量单位：微米）。

5）做频数分布表。

6）计算和。

7）画直方图

　　以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。

8）画分布曲线

　　若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。

9）画公差带

　　在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。

3．绘制图

1）确定样组容量，对样本进行分组

样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。

2）计算各样组的平均值和极差

对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：

式中 ——第i个样组的平均值；

　　　　 ——第i个样组的标准差；

　　　　 ——第i个样组第j个零件的测量值；

　　　　 ——第i个样组数据的最大值；

　　　　 ——第i个样组数据的最小值

3）计算图控制限（计算公式见实验原理）

4）绘制图

　以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值和极差R为纵坐标，画出图，并在图上标出中心线和上、下控制限。

4．按下式计算工序能力系数Cp

5．判别工艺过程稳定性

可按下表所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。

6．加工误差综合分析

通过对分布图和图的分析，可以初步判断误差的性质。进而结合具体加工条件，分析影响加工误差的的各种因素，必要时，可对工艺系统的误差环节进行测量和实验。

3. 实验环境

量仪：0~25mm数显千分尺一把

试件：φ24(±0.01)×32的45钢（淬火）100件

4. 实验过程与分析

表1-3 实验数据

序号	记录数据	序号	记录数据	序号	记录数据	序号	记录数据
1		26		51		76
2		27		52		77
3		28		53		78
4		29		54		79
5		30		55		80
6		31		56		81
7		32		57		82
8		33		58		83
9		34		59		84
10		35		60		85
11		36		61		86
12		37		62		87
13		38		63		88
14		39		64		89
15		40		65		90
16		41		66		91
17		42		67		92
18		43		68		93
19		44		69		94
20		45		70		95
21		46		71		96
22		47		72		97
23		48		73		98
24		49		74		99
25		50		75		100

组号	组界	中心值 xi	频数 mi	频率 fi	xi-	（xi-）2	（xi-）2mi
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
,

表1-4 实际分布曲线图（直方图）

表1-5 -R控制图数据

样组号	平均值	极差 R	样组号	平均值	极差 R	样组号	平均值	极差 R
1			10			19
2			11			20
3			12			21
4			13			22
5			14			23
6			15			24
7			16			25
8			17
9			18

组序

-R控制图

5.实验结果分析与讨论

1．本工序的实验分布曲线图是否接近正态分布曲线?为什么?

2．根据工序能力系数Cp，本工序属哪一级?如果出现了废品，试分析产生废品的原因。

3．从图看，本工序的工艺过程稳定吗？如果不稳定，试分析其原因。

《机械制造工艺学》课程实验报告

实验名称：组合夹具的设计、组装与调整

姓名：黄佳清班级：机械1301 学号： 0801130117

实验日期： 2015 年 10 月 28 日指导教师：成绩：

1. 实验目的

（1）掌握组合夹具的特点和设计装配方法，具有按加工要求组装组合夹具并进行检测的能力。

（2）了解组合夹具的元件种类、结构与功用。

（3）掌握六点定位原理及粗、精基准选择原则。

（4）理解夹具各部分连接方法，了解夹具与机床连接及加工前的对刀方法。

（5）掌握定位方法，调整定位尺寸、消除形位误差、夹紧力的分析等。

（6）熟悉铣、钻、镗等机床夹具的特点。

2. 实验内容与实验步骤

1．设计（2人一组）：（1）根据工件工序要求及结构特点，确定定位方案，画出定位简图；（2）自行设计夹具组装方案：构思整个夹具的总体结构，确定夹具中的基础件、支承件、定位元件、夹紧元件、对刀元件及导向元件；（3）确定各元件之间的连接及定位关系。（4）分析定位误差的构成，计算确定夹具定位元件间允许的位置公差值。

2．试装：根据夹具总装方案，在夹具标准件库中，找出所需元件，进行试装配，发现问题，及时更正。

3．装配：利用工具，在指导老师指导下按正确的装配顺序，把各元件装配好，了解装配方法。

4．调整：调整好各工作表面之间的位置。

3. 实验环境

1．组合夹具元件一套。

2．零件实物一件。

3．活动扳手、铜锤、起子等工具。

4. 实验过程与分析