宇龙数控加工仿真软件使用手册

宇龙数控加工仿真软件V4.8

使用手册

上海宇龙软件工程有限公司

第一章 安装与进入

1.1 安装

将“宇龙数控加工仿真软件V4.8”的安装光盘放入光驱

在“资源管理器”中，点击“光盘”，在显示的文件夹目录中点击“宇龙数控加工仿真软件V4.8”的文件夹。

选择了适当的文件夹后，点击打开。在显示的文件名目录中双击，系统弹出如图所示的安装向导界面

在系统接着弹出的“欢迎”界面中点击“下一个”按钮，如图所示

进入“选择安装类型”界面，选择“教师机”或“学生机”，如图所示

系统接着弹出的“软件许可证协议”界面中点击“是”按钮，如图所示

系统弹出“选择目标位置”界面，在“目标文件夹”中点击“浏览”按钮，选择所需的目标文件夹，默认的是“C:\Programme files \宇龙数控加工仿真软件V4.8”。目标文件夹选择完成后，点击“下一个”按钮。

系统进入“能够安装程序”界面，点击“安装”按钮

此时弹出宇龙数控加工仿真软件V4.8的安装界面，如图所示

安装完成后，系统弹出“问题”对话框，询问“是否在桌面上创立快捷方式？”

创立完快捷方式后，完成仿真软件的安装，如图所示：

1.2 进入

1) 启动加密锁管理程序

用鼠标左键依次点击“开始”----“程序”----“宇龙数控加工仿真软件V4.8”----“加密锁管理程序”，如下图所示：

word/media/image12.gif

加密锁程序启动后，屏幕右下方的工具栏中将出现 “word/media/image13.gif” 图标。

2) 运行宇龙数控加工仿真软件V4.8

依次点击“开始”----“程序”----“宇龙数控加工仿真软件V4.8”----“宇龙数控加工仿真软件V4.8” ，系统将弹出如下图所示的“用户登录”界面：

此时，能够经过点击“快速登录”按钮进入宇龙数控加工仿真软件V4.8的操作界面或经过输入用户名和密码，再点击“登录”按钮，进入宇龙数控加工仿真软件V4.8。

注：在局域网内使用本软件时，必须按上述方法先在教师机上启动“加密锁管理程序”。等到教师机屏幕右下方的工具栏中出现 “word/media/image13.gif” 图标后。才能够在学生机上依次点击“开始”----“程序”----“宇龙数控加工仿真软件V4.8”----“宇龙数控加工仿真软件V4.8”登陆到软件的操作界面。

1.3 用户名与密码

管理员用户名：manage；密码：system；

一般用户名：guest；密码：guest。

注：一般情况下，经过点击“快速登陆”按钮登陆即可。

第 I 条 第二章 机床台面操作

2.1 选择机床类型

依次点击菜单栏中的“机床/选择机床…”（如图2-1-1所示），或者经过点击工具条上的小图标“” 进入到选择机床对话框，在“选择机床”对话框中，分别选择控制系统类型和机床类型，选择完毕后，按“确定”按钮则能够进入相应的机床操作界面。

图2-1-1 选择机床界面

2.2 工件的使用

(a) 2.2.1 定义毛坯

依次点击菜单栏中的“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“word/media/image19.gif”，系统将弹出如图2-2-1-1所示的对话框：

图2-2-1-1 长方形毛坯定义 圆柱形毛坯定义

在定义毛坯对话框中分别输入以下信息：

名字：在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值

毛坯形状：铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。能够在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。

车床仅提供圆柱形毛坯。

毛坯材料：毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料

毛坯尺寸输入：在此处输入毛坯尺寸，单位：毫米。

保存退出：按“确定”按钮，退出本操作，所设置的毛坯信息将被保存。

取消退出：按“取消”按钮，退出本操作，所设置的毛坯信息将不被保存。

(b) 2.2.2 导出零件模型

导出零件模型相当于在计算机中保存零件模型，利用这个功能，能够把经过部分加工的零件作为成型毛坯存放在计算机中。如图2-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可经过导出零件模型功能予以保存

图2-2-2-1

依次点击菜单栏中的“文件/导出零件模型”，如下图所示，系统将弹出“另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按“保存”按钮，此零件模型即被保存。所保存的文件类型为“*.PRT”

(c) 2.2.3 导入零件模型

机床在加工零件时，除了能够使用原始的毛坯，还能够对经过部分加工的毛坯进行再加工。经过部分加工的毛坯称为零件模型，能够经过导入零件模型的功能调用零件模型。

依次点击菜单栏中的“文件/导入零件模型”，在弹出的“是否保存当前修改的项目”的对话框中选择“否”，系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择而且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。如图所示：

(d) 2.2.4 使用夹具

注：车床中没有该操作。

依次点击菜单中的“零件/安装夹具”或者在工具栏中点击图标word/media/image27.gif，系统将弹出“选择夹具”对话框。

在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选择夹具”列表框中间选夹具，长方体零件能够使用工艺板或者平口钳，圆柱形零件能够选择工艺板或者卡盘。如下图所示。

“夹具尺寸”成组控件内的文本框用于修改工艺板的尺寸。

“移动” 成组控件内的按钮用于调整毛坯在夹具上的位置。

注：铣床和加工中心也能够不使用夹具。

(e) 2.2.5 放置零件

依次点击菜单栏中的“零件/放置零件”或者在工具栏中点击图标“word/media/image30.gif” 系统将弹出“选择零件”对话框。如图2-2-5-1所示：

图 2-2-5-1 “选择零件”对话框

在列表中点击所需的零件，选中的零件信息将会加亮显示，按下“确定”按钮，系统将自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还能够在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。

如果经过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则能够选择导入零件模型文件。如图2-2-5-2。选择后零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。如图2-2-5-3所示

图2-2-5-2 图2-2-5-3

(f) 2.2.6 调整零件位置

能够经过本操作在工作台上任意移动零件的位置。毛坯被放置在工作台上后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图2-2-6-1，车床如图2-2-6-2），经过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。依次点击菜单栏中的“零件/移动零件”也能够打开小键盘。

图2-2-6-1 图2-2-6-2

注：车床中经过点击图2-2-6-2中的“”图标将零件调头。

(g) 2.2.7 使用压板

注：车床中无此操作。

当使用工艺板或者不使用夹具时，能够使用压板。

安装压板

依次点击菜单栏中的“零件/安装压板”。系统将弹出“选择压板”对话框。如图2-2-7-1所示

图2-2-7-1

对话框中列出多种安装方案，拉动滚动条，能够浏览全部可能方案。选择所需要的安装方案，按下“确定”以后，压板将出现在工作台上。

在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30-100；高10-20；宽10-50。

移动压板

依次点击菜单栏中的“零件/移动压板”。系统将弹出小键盘, 操作者能够根据需要平移压板，（可是不能旋转压板）。首先用鼠标选择需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色；然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。移动压板时被选中的压板颜色变成灰色。

拆除压板

依次点击菜单栏中的“零件/拆除压板”，可将压板拆除。

第三章 大森系统标准车床面板操作

word/media/image44.gif

大森系统车床操作面板

word/media/image45.gif

大森系统面板

3.1 面板简介

大森操作面板介绍

大森系统面板介绍

3.2 机床准备

(h) 3.2.1 激活机床

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。

(i) 3.2.2 机床回参考点

1、进入回参考点模式

系统启动之后，机床将自动处于“手动”模式。点击按钮进入“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤

X轴回参考点

点击按钮，X轴将回到参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变亮；

Z轴回参考点

点击按钮，Z轴将回到参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变亮；

回参考点前的界面如图3-2-2-1所示：

回参考点后的界面如图3-2-2-2所示：

图3-2-2-1回参考点前图 图3-2-2-2 机床回参考点后图

3.3 选择刀具

依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具” 或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“车刀选择”对话框。如图3-3-1所示。

后置刀架的数控车床允许同时安装8把刀具。前置刀架的车床允许同时安装4把刀具，钻头将被安装在尾座上。

图3-3-1车刀选择对话框

1) 选择车刀

(1) 在对话框左侧排列的编号1至8中，选择所需的刀位号。刀位号即车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为蓝色。

(2) 指定加工方式，可选择内圆加工或外圆加工

(3) 在刀片列表框中选择了所需的刀片后，,系统自动给出相匹配的刀柄供选择

(4) 选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，而且输入到所选的刀位中。旁边的图片显示其适用的方式

2) 刀尖半径

显示刀尖半径，允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径能够是0。单位：mm。

3) 刀具长度

显示刀具长度，允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。

4) 确认选刀

选择完刀具，完成刀尖半径，刀具长度修改后，按“确认”键完成选刀。或者按“取消”键退出选刀操作。

5) 删除刀具

在当前选中的刀位号中的刀具可经过“删除当前刀具”键删除。

3.4 对刀

数控程序一般按工件坐标系编程，对刀过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间对应关系的过程。常见的是将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。

本使用手册就采用将工件右端面中心点设为工件坐标原点的方法介绍。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法同本节方法类似。

注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。

(j) 3.4.1 单把刀具对刀

试切法对刀

此方式对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值。具体操作过程如下：

点击操作面板中按钮，切换到手动状态，经过点击按钮，使刀具移动到可切削零件的大致位置如图3-4-1-1（a）所示；

3-4-1-1（a） 3-4-1-1（b） 3-4-1-1（c）

点击操作面板上或按钮，控制主轴的转动；

点击，打开系统操作面板，如图3-4-1-2所示：

图3-4-1-2 图3-4-1-3

1.“刀长补正”方式设置工件坐标系。

X方向对刀：

点击，此时CRT显示界面如图3-4-1-3所示。再点击，进入如图3-4-1-3所示界面：

点击按钮，用所选刀具沿Z方向试切工件外圆，如图3-4-1-1（b）所示：

点击按钮，将刀具沿Z方向退至工件外部，点击操作面板上的，使主轴停止转动如图3-4-1-1(c)；

依次点击菜单中的“测量”/“剖面图测量”，点击刀具试切外圆时所切线段（选中的线段由红色变为黄色）。记下下面对话框中对应的X的值，记为X2，如图3-4-1-8所示；在CRT上的 里输入1后，再点击键盘上的X（此时文字X被反白显示），然后输入测量所得到的X2的值如；

点击软键，系统将自动计算，并将计算结果记录在X偏置栏中；

Z方向对刀：

经过点击按钮，将刀具移动到如图3-4-1-6所示的位置，点击操作面板上或按钮，控制主轴的转动；

点击按钮沿X方向试切工件端面，如图3-4-1-7所示，然后点击沿X方向将刀具退出到工件外部；点击操作面板上的 ，使主轴停止转动；

在里输入1后，再点击键盘上的Z（此时文字Z被反白显示），然后输入0，点击，系统将自动计算，并将计算结果记录在Z偏置栏中。

word/media/image124.gif

图3-4-1-5 图3-4-1-6 图3-4-1-7

图3-4-1-8

2.“工件坐标补正”方式设置工件坐标系。

X方向对刀：

点击，此时CRT显示界面如图3-4-1-3所示。依次点击、软键，进入到如图3-4-1-9所示界面：

图3-4-1-9

用所选刀具沿Z方向试切工件外圆，如图3-4-1-1（b）所示：

点击按钮，将刀具沿Z方向退至工件外部，点击操作面板上的，使主轴停止转动如图3-4-1-1(c)

点击系统面板上的键，查看CRT上显示的X坐标值，记为X1。

依次点击菜单中的“测量”/“剖面图测量”，点击刀具试切外圆时所切线段（选中的线段由红色变为黄色）。记下下面对话框中对应的X的值，记为X2，如图3-4-1-8所示；

选择输入方式：在里输入“A”或“I”，点击键，即可切换为“绝对”或“增量”方式输入。

在里输入要选用的（G54—G59）工件坐标系的编号：54—59,在X对应栏里输入X0,(X0=X1-X2)点击，即完成X值的输入；

Z方向对刀：

点击按钮，将刀具移动到如图3-4-1-6所示的大致位置，点击操作面板上或按钮，启动主轴；

点击按钮试切工件端面，如图3-4-1-7所示，然后点击沿Z方向将刀具退出到工件外部；点击操作面板上的 ，使主轴停止转动；

点击系统面板上的键，查看CRT上显示的Z坐标值，记为Z1。

在里输入要选用的（G54—G59）工件坐标系的编号：54—59，在Z对应栏里输入Z1，点击， 则完成Z值的输入。

(k) 3.4.2 多把刀对刀

第一把刀的对刀方法请参考3.4.1中所述操作，其它刀具按照如下的步骤进行对刀（以2号刀为例）：

注：工件坐标系的零点被设在工件右侧端面的中心点。

1、将2号刀切换为当前刀具，换刀的具体过程可参考3.4.3

2、参照3.4.1中的操作完成X方向的对刀操作。

3、Z方向对刀：

关于Z方向的对刀，在实际的操作过程中有很多种方法。根据不同类型的刀具其对刀的方法也不尽相同，这里我们只是介绍车刀的一种对刀方法以供参考。

点击操作面板中按钮，切换到手动模式，点击或 按钮，使主轴转动；

点击，选择Z轴为当前进给轴，经过调节手轮进给倍率，将鼠标置于上，然后经过手轮使刀具缓缓地向工件靠近，当刀具离工件非常近的时候，则按下按钮，将手轮移动速率调到最低，然后继续经过手轮使刀具向工件缓缓地移动。直到端面上飞出铁屑则立即停止移动，如图3-4-2-1：

图3-4-2-1 图3-4-2-2

点击切换到手动模式，点击使刀具沿X方向远离工件，停到相对安全的位置。

在里输入2后，再点击键盘上的Z（此时文字Z被反白显示），然后输入0，再点击，则系统会自动的将Z方向的偏置值记录到如图3-4-2-3所示的界面中。

(l) 3.4.3 换刀

在操作面板上点击进入MDI模式，点击打开系统面板，再点击，此时CRT界面如图3-4-3-1所示：

图3-4-2-3 图3-4-3-1

此时经过系统面板在上图所示界面中输入换刀指令“Txxnn”(xx表示刀具号码，nn表示刀补号码，例如输入“T0101”)，然后点击输入，再点击运行MDI程序。

执行完毕后，xx号刀被换到当前刀位。例如执行“T0101”指令，则1号刀被换到当前刀位上。

3.5 设定参数

(m) 3.5.1 设置刀具磨耗参数

1、点击系统面板上的按键，进入“参数设置操作区域”。

2、点击CRT显示界面下方的软键，此时CRT当前界面左上角有字样显示，则CRT显示出如图3-5-1-1所示的界面：

图3-5-1-1 图3-5-2-1

有两种方式输入刀具磨损补偿：

(1)、增量方式：用增量方式时，会反白显示，然后在里输入要补偿的号码，把光标移到X上，显示为，输入X轴的刀具磨耗补偿值，把光标移动到Z上，显示为，输入Z轴的刀具磨耗补偿值，然后点击，要补偿的X轴及Z轴的补偿值就被输入了。显示为，至此以增量方式输入刀具磨耗补偿已完成。以此方式输入的补偿数值会和刀补的原来数值累加起来起作用。

(2)、绝对方式：要使用此种方式首先在里输入A，在点击，此时显示为，然后在里输入要补偿的号码，把光标移到X上，显示为，输入X轴的刀具磨耗补偿值，把光标移动到Z上，显示为，输入Z轴的刀具磨耗补偿值，然后点击，要补偿的X轴及Z轴的补偿值就输入进去了。显示如，至此以绝对方式输入刀具磨损补偿已完成。以此种方式输入的补偿数值会替代刀具原来的数值而起作用。

(n) 3.5.2 设置刀径补正参数

点击系统面板上的按键，进入“参数设置操作区域”。

1、点击CRT显示界面下方的软键，此时CRT当前界面左上角有字样显示，则CRT显示出如图3-5-2-1所示的界面：

2、参数设置：在里输入要补偿的刀具号，在里输入刀具半径值，在里输入刀具磨耗量，在里输入刀尖点。填好后点击，数值即被输入如。

3.6 自动加工

(o) 3.6.1 自动/连续方式

自动加工流程

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见3.2.2“机床回参考点”）

2．使用程序控制机床运行，已经选择好了运行的程序参考选择待执行的程序

3．按下控制面板上的自动方式键，若CRT当前界面为查看机能区，则系统显示出如图3-6-1-1所示的界面。

否则点击键，进入到查看机能界面。

4．呼出要加工的程序。点击软键，此时CRT显示如图3-6-1-2所示。在输入程序编号，在输入顺序编号和单节编号，点击待加工的程序即被呼出。

5．点击循环启动键开始执行程序。

6．程序执行完毕。或按复位键中断加工程序，再按启动键则从头开始。

中断运行

数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。

数控程序在运行过程中，点击“进给保持”按钮，程序暂停运行，机床保持暂停运行时的状态。再次点击“循环启动”按钮，程序从暂停行开始继续运行。

数控程序在运行过程中，点击“复位” 按钮，程序停止运行，机床停止，再次点击“循环启动”按钮，程序从头开始继续运行。

数控程序在运行过程中，按“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再点击“循环启动”按钮，数控程序则从头行开始执行。

图3-6-1-1 图3-6-1-2

(p) 3.6.2 自动/单段方式

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见3.2.2“机床回参考点”）。

2．选择一个供自动加工的数控程序。

3．点击操作面板上的按钮，使其指示灯变亮，机床进入自动加工模式。

4．点击操作面板上的按钮，使其指示灯变亮，进入单段执行模式。

5．每点击一次“循环启动”按钮，数控程序执行一行，能够经过主轴倍率按钮、 和进给倍率旋钮 来调节主轴旋转的速度和移动的速度。

注：数控程序执行后，想回到程序开头，可点击操作面板上的“复位”按钮。

3.7 机床操作的一些其它功能

(q) 3.7.1 坐标系切换

用此功能能够改变当前显示的坐标系。

当前界面不是“查看机能”操作区，按 “查看机能区域键” ，切换到查看机能区域。

CRT出现如图3-7-1-1的界面：

图3-7-1-1

点击软键，可切换到相对坐标值显示，同时当前加工程序以4行显示；

点击软键，可切换到现在值、工件值、机械值、残余值、等坐标系，同时当前程序以7行显示；

点击软键，可切换到加工程序显示和工件坐标系显示界面，程序以9行显示；

(r) 3.7.2 手轮

在手动/连续加工或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。

点击进入手动方式，点击设置手轮进给速率，其中X1为0.001毫米，X10为0.01毫米，X100为0.1毫米。

用软键或能够选择当前需要用手轮操作的轴；

在操作面板的右下方，鼠标对准手轮，点击鼠标左键或右键，精确控制机床的移动。

(s) 3.7.3 MDI方式

1．按下控制面板上键，机床切换到MDI运行方式，再点击系统面板上的键，则CRT上显示出如图3-7-3-1所示，图中右上角显示当前操作模式“MDI”

图3-7-3-1 图3-7-3-2

2．用系统面板输入指令；

3．输入完一段程序后，点击，光标自动定位到程序头，并有“MDI设定完成”显示如图3-7-3-2所示，点击操作面板上的“循环启动”按钮，运行程序。程序执行完自动结束，或按停止按键中止程序运行。

注：在程序启动后不能够再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。

3.8 数控程序处理

数控程序能够经过记事本或写字板等编缉软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用DASEN3I系统内部的编辑器直接输入程序。

(t) 3.8.1 新建一个数控程序

1．在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，再点击CRT下方的软键，程序编辑界面如图3-8-1-1所示。

点击“程序”按钮，则界面，如图3-8-1-2所示：

图3-8-1-1 图3-8-1-2

2．在里输入程序编号，里可输入程序的注释。

3．按“”键，生成新程序文件，并进入到编辑界面，如图3-8-1-3所示。

4.其它说明：软键用于呼出已有程序调到编辑状态，软键用于切换画面的字体显示，“大字体”时每行显示40个字符，“小字体”时每行显示80个字符。

(u) 3.8.2 数控程序传送

输入程序

先利用记事本或写字板方式编缉好加工程序并保存为文本文件格式。

打开，按下，进入诊断/输入输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

在菜单栏中选择“机床/DNC传送”或快捷按钮，弹出对话框，选择事先编辑好的程序，点击，此程序将被自动复制进数控系统。

输出程序

打开键盘，按下，进入输入/输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

点击，弹出保存对话框，显示如图3-8-2-1所示的对话框；

图3-8-1-3 图3-8-2-1

选择好需要保存的路径，输入文件名，按保存键保存。

(v) 3.8.3 选择待执行的程序

1．在系统面板上按“查看机能”键,CTR将进入如图3-8-3-1所示的界面。用鼠标点击软键。在里输入呼叫要加工的程式号、顺序号、单节号。点击，呼叫的程序将被作为运行程序，在CRT中左下部将显示此程序的名称，如图3-8-3-2。

图3-8-3-1 图3-8-3-2

2．按其它软键（如或等），切换到其它界面。

(w) 3.8.4 删除程序

1．点击进入到诊断/输入输出区域，CRT界面如图3-8-4-1。

2．鼠标点击软键，在里输入1（表示程式），在输入要删除的程式编号。

3．按，系统出现如图3-8-4-2所示的“删除完成”字样界面。

图3-8-4-1 图3-8-4-2

(x) 3.8.5 程序编辑

编辑程序

1.在系统面板上按下，进入程序编辑机能区域，再点击CRT下方的软键，再点击软键，在里输入要呼出编辑的程序编号，点击键，要编辑的程序即被呼出，进入到如图3-8-5-1所示的编辑主界面，编辑程序为呼出的程序。

2.修改后，点击键修改后的程序即被存储。

3．修改程序如果是当前正在加工的程式，加工程式随即自动变为修改后的程序。

搜索程序顺序号

1．在当前的程序编辑界面，点击软键，在里输入当前编辑的程序编号，在里输入程序顺序号，在输入单节字符号。

2．按键，系统将自动找到所输入的顺序号，并把光标停在第一个字符上，如图3-8-5-2所示。若顺序号相同，则系统会把光标停到第一处。

图3-8-5-1 图3-8-5-2

3.9 检查运行轨迹

经过线框图模拟出刀具的运行轨迹

前置条件：当前为自动运行方式且以经选择了待加工的程序

1．按键，在系统面板上，按键，系统进入如图3-9-1所示。

2．按循环启动键开始模拟执行程序。执行后，则可看到加工的轨迹并能够经过工具栏上的 来调整观看的角度及画面的大小。结果如图3-9-2所示。

图3-9-1 图3-9-2

第四章 大森系统铣床、加工中心机床面板操作

大森系统铣床及加工中心操作面板

word/media/image253.gif

大森系统面板

4.1 面板简介

大森系统操作面板介绍

大森系统面板介绍

4.2 机床准备

(y) 4.2.1 激活机床

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。

(zz) 4.2.2 机床回参考点

1、进入回参考点模式

系统启动之后，机床将自动处于“手动”模式。点击按钮进入“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤

X轴回参考点

点击按钮，X轴将回到参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；

Y轴回参考点

点击按钮，Y轴将回到参考点，回到参考点之后，Y轴的回零灯变为；

Z轴回参考点

点击按钮，Z轴将回到参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；

回参考点前的界面如图4-2-2-1所示：

回参考点后的界面如图4-2-2-2所示：

图4-2-2-1回参考点前图 图4-2-2-2 机床回参考点后图

4.3 选择刀具

依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具” 或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。

按条件列出工具清单

筛选的条件是直径和类型

(1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。

(2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。

(3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。

指定序号：（如图4-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具；

图4-3-1-1

选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；

输入刀柄参数：操作者能够按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。

删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。

确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。

4.4 对刀

数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。

本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。

注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。

(aa) 4.4.1 X、Y轴对刀

铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。

注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。

点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图4-4-1-1。

word/media/image269.gif

图4-3-1-1 加工中心指定刀位号 图4-4-1-1

1、刚性靠棒

刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。

X轴方向对刀

点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，经过点击 ， ， 按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。

移动到大致位置后，能够采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图4-4-1-2所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）。

点击操作面板上的按钮，选择X轴方向，调节手轮进给量按钮，将鼠标置于手轮上，经过点击鼠标左键或右键精确移动零件。点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图4-4-1-3所示：

word/media/image281.gif

图4-4-1-2 图4-4-1-3

注：本软件中，基准工具的精度能够达到1微米，因此如果想使塞尺检查的结果显示为“合适”，需要将进给量调到1微米。

将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png；将塞尺厚度记为944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png（此处为1mm）；将基准工具直径记为8f0966b133fd7b2653401ceb34432369.png（可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm），将c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png记为DX。

记下CRT上显示的X坐标值记为c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png，用c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png-（c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png）经过计算得到工件坐标系原点X的坐标。点击打开系统面板，点击，CRT显示如图4-4-1-4所示。点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如下图4-4-1-5所示：

图4-4-1-4 图4-4-1-5

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏里输入计算后得到的X值。点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

Y方向对刀采用同样的方法。

完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下：

依次点击菜单栏中的“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；

点击操作面板中按钮，切换到手动状态，点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴，抬高Z轴到适当位置，再依次点击菜单栏中的“机床/拆除工具”将基准工具拆除。

注：1.工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。

2.塞尺有各种不同尺寸，能够根据需要调用。本系统提供的塞尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。

2、寻边器

寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。经过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

X轴方向对刀

点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的， ， 按钮，将机床移动到如图4-4-1-7所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。

移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击 ，调节手轮移动量，在将鼠标置于手轮上经过点击鼠标左键或右键来移动机床（点击左键，机床向负方向运动；点击右键，机床向正方向运动）。寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，如图4-4-1-8所示，若此时再进行手轮或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图4-4-1-9所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

注：本软件中，基准工具的精度能够达到1微米，所需精确对刀，则需要将进给量调到1微米。

图5-7-3-1 图5-7-3-2

2．用系统面板的键盘输入指令；

3．输入完一段程序后，点击，光标自动定位到程序头，并有“MDI设定完成”显示如图5-7-3-2所示，点击操作面板上的“循环启动”按钮，运行程序。程序执行完自动结束，或按停止按键中止程序运行。

注：在程序启动后不能够再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。

5.8 数控程序处理

数控程序能够经过记事本或写字板等编缉软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用MITSUBISHI系统内部的编辑器直接输入程序。

(bb) 5.8.1 新建一个数控程序

1．将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，程序编辑界面如图5-8-1-1所示。

按下程序键，则界面，如图5-8-1-2所示：

图5-8-1-1 图5-8-1-2

2．在里输入程序编号，里可输入程序的注释。

3．按“”键，生成新程序文件，并进入到编辑界面，如图5-8-1-3所示。

4.其它说明：软键用于呼出已有程序调到编辑状态，软键用于切换画面的字体显示，“大字体”时每行显示40个字符，“小字体”时每行显示80个字符。

(cc) 5.8.2 数控程序传送

输入程序

先利用记事本或写字板方式编缉好加工程序并保存为文本格式文件。

打开，按下，进入诊断/输入输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

在菜单栏中选择“机床/DNC传送”或快捷按钮，弹出对话框，选择事先编辑好的程序，点击，此程序将被自动复制进数控系统。

输出程序

打开，按下，进入输入/输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

点击，弹出保存对话框，显示如图5-8-2-1所示的对话框；

图5-8-1-3 图5-8-2-1

选择好需要保存的路径，输入文件名，按保存键保存。

(dd) 5.8.3 选择待执行的程序

1．在系统面板上按“查看机能”键,CTR将进入如图5-8-3-1所示的界面。用鼠标点击软键。在里输入呼叫要加工的程式号、顺序号、单节号。点击，呼叫的程序将被作为运行程序，在CRT中左下部将显示此程序的名称，如图5-8-3-2。

图5-8-3-1 图5-8-3-2

2．按其它软键（如或等），切换到其它界面。

(ee) 5.8.4 删除程序

1．点击进入到诊断/输入输出区域，CRT界面如图5-8-4-1。

2．点击软键，在里输入1（表示程式），在输入要删除的程式编号。

3．按，系统出现如图5-8-4-2所示的“删除完成”字样界面。

图5-8-4-1 图5-8-4-2

(ff) 5.8.5 程序编辑

编辑程序

1.将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，再点击软键，在里输入要呼出编辑的程序编号，点击键，要编辑的程序即被呼出，进入到如图5-8-5-1所示的编辑主界面，编辑程序为呼出的程序。

2.修改后，点击键修改后的程序即被存储。

3．修改程序如果是当前正在加工的程式，加工程式随即自动变为修改后的程序。

搜索程序顺序号

1．在当前的程序编辑界面，点击软键，在里输入当前编辑的程序编号，在里输入程序顺序号，在输入单节字符号。

2．按键，系统将自动找到所输入的顺序号，并把光标停在第一个字符上，如图5-8-5-2所示。若顺序号相同，则系统会把光标停到第一处。

图5-8-5-1 图5-8-5-2

5.9 检查运行轨迹

经过线框图模拟出刀具的运行轨迹

前置条件：当前为自动运行方式且以经选择了待加工的程序

1．将切换到自动方式下，点击系统面板上的键，系统进入如图5-9-1所示。

2．按循环启动键开始模拟执行程序。执行后，则可看到加工的轨迹并能够经过工具栏上的 来调整观看的角度及画面的大小。结果如图5-9-2所示。

图5-9-1 图5-9-2

第六章 三菱系统铣、加工中心机床面板操作

三菱系统铣床及加工中心操作面板

三菱系统面板

6.1 面板简介

三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍

6.2 机床准备

(gg) 6.2.1 激活机床

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。

(hh) 6.2.2 机床回参考点

1、进入回参考点模式

系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其它模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤

X轴回参考点

点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；

Y轴回参考点

点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；

Z轴回参考点

点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示：

回参考点后的界面如图6-2-2-2所示：

图6-2-2-1回参考点前图 图6-2-2-2 机床回参考点后图

6.3 选择刀具

依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具” 或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。

按条件列出工具清单

筛选的条件是直径和类型

(1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。

(2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。

(3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。

指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具；

图6-3-1-1

选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；

输入刀柄参数：操作者能够按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。

删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。

确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。

6.4 对刀

数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。

本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。

注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。

(ii) 6.4.1 X，Y轴对刀

铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。

注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。

点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。

word/media/image269.gif

图6-3-1-1 加工中心指定刀位号 图6-4-1-1

1、刚性靠棒

刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。

X轴方向对刀

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，经过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到如下图6-4-1-2所示的大致位置。

移动到大致位置后，能够采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图6-4-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）。

点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，点击选择X轴方向，点击打开手轮，经过调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，经过点击鼠标左键或右键精确移动零件。点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图6-4-1-3所示：

word/media/image407.gif

图6-4-1-2 图6-4-1-3

注：本软件中，基准工具的精度能够达到1微米，因此如果想使塞尺检查的结果显示为“合适”，需要将进给量调到1微米。

将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png；将塞尺厚度记为944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png（此处为1mm）；将基准工具直径记为8f0966b133fd7b2653401ceb34432369.png（可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm），将c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png记为DX。

记下CRT上显示的X坐标值记为c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png，用c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png-（c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+944c727db44d10805dcae4c2b166c241.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png）经过计算得到工件坐标系原点X的坐标。点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-4所示。点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如下图6-4-1-5所示：

图6-4-1-4 图6-4-1-5

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏里输入计算后得到的X值。点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

Y方向对刀采用同样的方法。

完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下：

依次点击菜单栏中的“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；

点击操作面板中按钮，切换到手动模式，点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴，点击，抬高Z轴到适当位置，再依次点击菜单栏中的“机床/拆除工具”将基准工具拆除。

注：1.工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。

2.塞尺有各种不同尺寸，能够根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。

2、寻边器

寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。经过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

X轴方向对刀

点击操作面板中按钮，切换到“手动”方式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，经过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到如图6-4-1-7所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。

移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，点击选择X轴方向，点击打开手轮，经过调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，经过点击鼠标左键或右键来移动机床（点击左键，机床向负方向运动；点击右键，机床向正方向运动）。寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，如图6-4-1-8所示，若此时再进行手轮或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图6-4-1-9所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

注：本软件中，基准工具的精度能够达到1微米，所需精确对刀，则需要将进给量调到1微米。

word/media/image418.gif word/media/image419.gif

图6-4-1-7 图6-4-1-8 图6-4-1-9

将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png；将基准工具直径记为8f0966b133fd7b2653401ceb34432369.png（可在选择基准工具时读出，此基准工具的直径为10mm），将c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png记为DX

记下CRT上显示的X坐标值记为c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png，用c264bdb22a754961ef6021b6c1914161.png-（c5550be7b87cf24698427e4bdb08d21b.png+cc93e011893225a44356d39959039556.png）经过计算得到工件坐标系原点X的坐标。点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-10所示。点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如下图6-4-1-11所示：

图6-4-1-10 图6-4-1-11

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏里输入计算后得到的X值。点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

Y方向对刀采用同样的方法。

注：工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。

完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。具体操作步骤如下：

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴；

点击按钮，抬高Z轴到适当位置。

点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。

(jj) 6.4.2 Z轴对刀

铣、加工中心对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。首先假设需要的刀具已经安装在主轴上了。

1、塞尺检查法

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，经过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1所示；

word/media/image423.gif word/media/image424.gifword/media/image425.gif

图6-4-2-1 图6-4-2-2

类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值；记为b9b35f4d7e06031254176294e7dde71a.png。再用（b9b35f4d7e06031254176294e7dde71a.png-塞尺的厚度）记为21c2e59531c8710156d34a3c30ac81d5.png即得到Z的坐标值。

点击打开系统面板，点击，CRT显示如图6-4-1-10所示。点击软键，再点击软键，此时CRT上显示如图6-4-1-11所示：

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在Z对应的栏里输入计算后得到的Z值。点击键，Z坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

2、试切法

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

经过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1所示。

打开菜单“视图/选项…”，在“声音开”前面打上“√”后，点击“确定”；

点击操作面板上 ，使主轴转动；

点击按钮将Z轴作为当前进给轴，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分；

用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时输入CRT上读到的数值）。

关于立式加工中心对刀的补充说明：

立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，因此Z方向对刀时，首先要将所需刀具安装在主轴上，然后再进行Z轴方向对刀。将刀具安装到主轴上的步骤如下：

点击操作面板上按钮切换到“MDI”模式；再点击系统面板上的按钮。

使用系统面板的键盘输入“G28Z0.”,点击，再点击。再输入“T01M06”,点击，再点击。此时系统自动将1号刀安装到主轴上。

(kk) 6.4.3 多把刀对刀

假设以1号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。对于非基准刀，此处以2号刀为例进行说明。

用MDI方式将2号刀安装到主轴上；

采用塞尺法对刀具进行对刀；

得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值；记为b9b35f4d7e06031254176294e7dde71a.png。再用（b9b35f4d7e06031254176294e7dde71a.png-塞尺的厚度）记为21c2e59531c8710156d34a3c30ac81d5.png即得到Z的坐标值。

点击打开系统面板，点击，CRT显示进入到“刀具补正”界面。在里输入补偿号，在“长补正”对应栏里输入对刀得到的Z坐标值，点击即被输入且保存。

注：1.刀具补正的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。

2.其它刀具依次重复2号刀的操作步骤。

6.5 设定参数

(ll) 6.5.1 设置刀具补正参数

1．点击打开系统面板，再点击，进入“刀具补正”界面，此时CRT显示界面如图6-5-1-1所示。

2．选择输入方式：在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。如果当前为“绝对”输入方式，新的刀补数据等于输入的数据，如选择当前输入方式为“增量”，刀补数据等于旧数据与输入数据之和。

3．在输入补偿号，在“长补正”对应栏的括号里输入长补正数据；在“长磨耗”对应栏的括号里输入长磨耗补正数据；在“径补正”对应栏的括号里输入径补正数据；在“径磨耗”对应栏的括号里输入径磨耗补正数据。

4．点击键，数据即被输入到对应位置。

图6-5-1-1 图6-5-2-1

(mm) 6.5.2 设置工件坐标补正

1．点击打开系统面板，再点击，进入“刀具补正”界面，此时CRT显示界面如图6-5-1-1所示。

2．点击软键，进入工件坐标补正界面，如图6-5-2-1所示。

3．选择输入方式：在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。

4．在里输入要补正的工件坐标系，在里输入要补正的对应X、Y、Z值。点击键，数据即输入。

6.6 自动加工

(nn) 6.6.1 自动/连续方式

自动加工流程

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。

2．使用程序控制机床运行，已经选择好了运行的程序参考选择待执行的程序。

3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。若CRT当前界面为查看机能区，则系统显示出如图6-6-1-1所示的界面。

否则点击键，进入到查看机能界面。

4．呼出要加工的程序。点击软键，呼叫反白显示为，此时CRT显示如图6-6-1-2所示。在里输入程序编号，在输入顺序编号和单节编号，点击待加工的程序即被呼出。

5．按启动键开始执行程序。

6．程序执行完毕。或按复位键中断加工程序，再按启动键则从头开始。

中断运行

数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。

数控程序在运行过程中，点击“进给保持”按钮，程序暂停运行，机床保持暂停运行时的状态。再次点击“循环启动”按钮，程序从暂停行开始继续运行。

数控程序在运行过程中，点击“复位” 按钮，程序停止运行，机床停止，再次点击“循环启动”按钮，程序从头开始继续运行。

数控程序在运行过程中，按“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再点击“循环启动”按钮，数控程序则从头行开始执行。

图6-6-1-1 图6-6-1-2

(oo) 6.6.2 自动/单段方式

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。

2．选择一个供自动加工的数控程序。

3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。

4．点击操作面板上的按钮，开启单段，进入单段执行模式。

5．每点击一次“循环启动”按钮，数控程序执行一行，能够经过主轴倍率旋钮和进给倍率旋钮 来调节主轴旋转的速度和进给的速度。

注：数控程序执行后，想回到程序开头，可点击操作面板上的“复位”按钮。

6.7 机床操作的一些其它功能

(pp) 6.7.1 坐标系切换

用此功能能够改变当前显示的坐标系。

当前界面不是“查看机能”操作区，按“查看机能区域键” ，切换到查看机能区域。

CRT出现如图6-7-1-1的界面：

图6-7-1-1

点击软键，可切换到相对坐标值显示，同时当前加工程序以4行显示；

点击软键，可切换到现在值、工件值、机械值、残余值、等坐标系，同时当前程序以7行显示；

点击软键，可切换到加工程序显示和工件坐标系显示界面，程序以9行显示；

(qq) 6.7.2 手轮

在手动/连续加工或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。

将调到手轮模式，点击，打开手轮，经过来调节手轮进给速率，其中X1为0.001毫米，X10为0.01毫米，X100为0.1毫米。

用能够选择当前需要用手轮操作的轴；

在操作面板上打开的手轮，鼠标置于手轮上，点击鼠标左键或右键，精确控制机床的移动。

(rr) 6.7.3 MDI方式

1．将，切换到MDI运行方式，再点击系统面板上的键，则CRT上显示出如图6-7-3-1所示，图中右上角显示当前操作模式“MDI”；

图6-7-3-1 图6-7-3-2

2．用系统面板输入指令；

3．输入完一段程序后，点击，光标自动定位到程序头，并有“MDI设定完成”显示如图6-7-3-2所示，点击操作面板上的“循环启动”按钮，运行程序。程序执行完自动结束，或按停止按键中止程序运行。

注：在程序启动后不能够再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。

6.8 数控程序处理

数控程序能够经过记事本或写字板等编缉软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用MITSUBISHI系统内部的编辑器直接输入程序。

(ss) 6.8.1 新建一个数控程序

1．将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，程序编辑界面如图6-8-1-1所示。

按下程序键，则界面，如图6-8-1-2所示：

图6-8-1-1 图6-8-1-2

2．在里输入程序编号，里可输入程序的注释。

3．按“”键，生成新程序文件，并进入到编辑界面，如图6-8-1-3所示。

图6-8-1-3

4.其它说明：软键用于呼出已有程序调到编辑状态，软键用于切换画面的字体显示，“大字体”时每行显示40个字符，“小字体”时每行显示80个字符。

(tt) 6.8.2 数控程序传送

输入程序

先利用记事本或写字板方式编缉好加工程序并保存为文本格式文件。

打开，按下，进入诊断/输入输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

在菜单栏中选择“机床/DNC传送”或快捷按钮，弹出对话框，选择事先编辑好的程序，点击，此程序将被自动复制进数控系统。

输出程序

打开，按下，进入输入/输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

点击，弹出保存对话框，显示如图6-8-2-1所示的对话框；

图6-8-2-1

选择好需要保存的路径，输入文件名，按保存键保存。

(uu) 6.8.3 选择待执行的程序

1．在系统面板上按“查看机能”键,CTR将进入如图6-8-3-1所示的界面。用鼠标点击软键。在里输入呼叫要加工的程式号、顺序号、单节号。点击，呼叫的程序将被作为运行程序，在CRT中左下部将显示此程序的名称，如图6-8-3-2。

图6-8-3-1 图6-8-3-2

2．按其它软键（如或等），切换到其它界面。

(vv) 6.8.4 删除程序

1．点击进入到诊断/输入输出区域，CRT界面如图6-8-4-1。

2．点击软键，在里输入1（表示程式），在输入要删除的程式编号。

3．按，系统出现如图6-8-4-2所示的“删除完成”字样界面。

图6-8-4-1 图6-8-4-2

(ww) 6.8.5 程序编辑

编辑程序

1.将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，再点击软键，在里输入要呼出编辑的程序编号，点击键，要编辑的程序即被呼出，进入到如图6-8-5-1所示的编辑主界面，编辑程序为呼出的程序。

2.修改后，点击键修改后的程序即被存储。

3.修改程序如果是当前正在加工的程式，加工程式随即自动变为修改后的程序。

搜索程序顺序号

1．在当前的程序编辑界面，点击软键，在里输入当前编辑的程序编号，在里输入程序顺序号，在输入单节字符号。

2．按键，系统将自动找到所输入的顺序号，并把光标停在第一个字符上，如图6-8-5-2所示。若顺序号相同，则系统会把光标停到第一处。

图6-8-5-1 图6-8-5-2

6.9 检查运行轨迹

经过线框图模拟出刀具的运行轨迹

前置条件：当前为自动运行方式且以经选择了待加工的程序

1．将切换到自动方式下，点击系统面板上的键，系统进入如图6-9-1所示。

2．按循环启动键开始模拟执行程序。执行后，则可看到加工的轨迹并能够经过工具栏上的 来调整观看的角度及画面的大小。结果如图6-9-2所示。

附录一 大森数控指令格式

大森系统数控指令格式

(xx) G指令

(i) 1）大森系统数控铣床和加工中心

(ii) 2）大森系统数控车床

(yy) 支持的M代码

附录二 三菱数控指令格式

三菱数控指令格式

(zzz) G指令

(i) 1）三菱系统数控铣床和加工中心

(ii) 2）三菱系统数控车床

(aaa) 支持的M代码